基于CAD/CAE技术的塑料盖注射模设计简

运用MoldFlow软件,对塑料盖的注塑成型过程进行了模拟分析,确定了模具的浇注系统。在此基础上,运用Pr0／E软件完成了模具的三维分模,并将设计好的成型零件导入模架设计专家系统EMX,进行塑料盖三板式注塑模具设计。基于CAD／CAE技术的注塑模具设计方法,在一定程度上提高了模具设计效率,降低了模具制造成本并缩短了生产周期。     

基于CAD/CAE技术的塑料盖注射模设计

运用MoldFlow软件,对塑料盖的注塑成型过程进行了模拟分析,确定了模具的浇注系统。在此基础上,运用Pro/E软件完成了模具的三维分模,并将设计好的成型零件导入模架设计专家系统EMX,进行塑料盖三板式注塑模具设计。基于CAD/CAE技术的注塑模具设计方法,在一定程度上提高了模具设计效率,降低了模具制造成本并缩短了生产周期。     

侧浇口自动分离的按键注射模设计

介绍了计算机键盘按键的结构与注塑工艺。阐述了生产按键的注射模结构与工作过程。重点指出了一模多腔、侧浇口自动切断坠落结构的实现策略。并对该模具的制造与选材,注塑工艺的选择作了简要说明。     

摩托车空气净化器碳罐壳底注塑模的设计

分析摩托车空气净化器碳罐壳底塑料工艺特点,介绍了净化器碳罐壳底注塑成形模结构及模具的工作过程。模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。     

汽车滤清器上壳体注塑模具

现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。     

侧滑式嵌件注塑模设计

以小型继电器衔铁部分为例,介绍了一种实用的侧滑式嵌件注塑模具。利用一种侧滑式结构,实现了多组件轮换生产,注塑成型的同时可在模外排放嵌件,较好地解决了嵌件模具普遍存在的生产稳定性差、成形周期长、模具寿命短以及劳动强度大等问题。该模具运行稳定可靠,提高了生产效率。     

一种双联动花蓬头注射模设计

介绍了淋浴用花蓬头的结构特点,设计了一种双联动型花蓬头弯管注射模,简化了多型腔模具的侧抽芯机构以及淋浴用花蓬头注射成型时内管圆弧抽芯机构,提高了圆弧抽芯机构的可靠性和模具生产效率,降低了模具制造成本。     

PVC管件自动切断浇口注塑模具设计

以注塑模具自动剪浇口为研究对象,突破目前注塑模具注塑成型出来的产品需要人工修剪浇口、人工成本投入高的问题。针对从型腔侧面大浇口进胶的模具,拟通过对模具结构进行改进和在模具上增加浇口切刀辅助装置,从而开发出在开模时能自动将浇口(流道)剪断的注塑模具,使注塑出来的产品在出模后不需要人工将浇口料修剪掉,实现流道与产品的分离,节省人工,降低了生产成本。实践证明,该模具结构合理,生产的PVC管件满足设计要求,解决了注塑模具自动切断侧浇口这一问题,提高了生产效率,节约人工费50~60个百分点,提高了模具附加值。     

大型塑料模对模机

众所周知,注塑模在装配过程中,动定模需不断研配,试模后也需对模具作适当修整。为了开合模具方便,所以需将模具安装在对模机上进行修整。但以往的对模机尺寸不能满足生产汽车行业大型模具的需要。英国著名的注塑成形工厂之一,     

基于Cimatron E的多轴毛坯的应用

以29英寸CRT电视模具动模主型芯加工为例，结合自己多年数控加工经验，介绍了CimatronE软件多轴毛坯的应用。提高了加工效率，降低了模具制造成本。     

浇口自动分离的注塑模设计

介绍了一种延迟顶出的模具结构设计。阐述了滑块内成型浇口和产品模具产生的具体过程,分析了浇口顶出和产品顶出的先后顺序。利用此项设计可实现产品和浇口自动分离,满足全自动生产。实践证明,模具结构设计合理,大幅降低了生产成本,提高了生产效率。     

活检钳零件金属粉末注射工艺与模具

以医疗器械部件为例,介绍了金属粉末注射成型工艺、成型缺陷控制、收缩率控制、烧结技术;还介绍了金属粉末注射成型的模具结构、模具材料,模具寿命达100万次以上。金属注射成型作为一种制造高质量精密零件的近净成型技术,将成为零部件加工新工艺手段。     

电视机前壳气体辅助注射模设计

分析了电视机前壳塑件的成型工艺,阐述了电视机前壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用气体辅助注射成型工艺,解决和消除产品表面缩痕问题,提高模具的使用寿命和缩短产品生产成型周期,提高生产效率。     

汽车JK把手注射模设计制造

分析了汽车JK把手塑件的结构及成型工艺,详细阐述了注射模结构及其主要成型零件的设计制造方法,介绍了注射成型工艺要点。实践证明,模具结构合理,运行平稳,塑件质量和生产效率达到了预期要求。     

基于SLS的随形冷却通道注射模间接快速制造技术

介绍了在广泛考察国内外制造随形冷却通道注射模技术的基础上,摈弃普遍采用的直接制模技术,提出将选择性激光烧结(SLS)技术和铸造工艺相结合,间接快速制造随形冷却通道注射模的新的制造工艺方法。利用SLS技术对腹膜砂和环氧树脂混加的材料成型注射模的布尔结构铸造砂型,对砂型进行后处理后,浇注铝合金形成模具铸件,最后对模具铸件进行清粉和后处理,完成注射模制造。同传统的随形水路模具制造技术相比较,本方法能成型较为复杂的随形冷却通道,并且由于直接用铝合金铸造成模具,其致密度、强度和尺寸精度相比较传统的脱脂、高温烧结和低温浸渍改性的环氧树脂等工艺方法得到的模具性能大幅度提高。该注射模寿命可达50 000次/副,强度可达588 MPa。从塑件质量可以得出,此工艺是一种快速制造适合小批量生产注射模的切实可行的方法。     

基于Pro/E及Moldflow的汽车玻璃包边注塑模设计

应用CAD/CAE技术对汽车后三角窗玻璃包边注塑模进行设计。运用Moldflow对塑件进行成型仿真分析,采用Pro/E软件建立塑件实体模型和分型面设计,并利用EMX进行了模架调用与装配,最后拟定了模具结构。该方法有效地缩短产品的开发周期,降低了模具的设计和制造成本。     

船形盖注塑模设计

分析了船形盖塑件的结构和成型特点,设计了三分型面单型腔侧向内、外抽芯注塑模具,介绍了模具的成型零件和主要结构的设计方法。模具采用组合式凸、凹模,固定在定模内的弯销实现外侧抽芯,斜顶内侧抽芯,斜楔和拉钩分型、拉杆定距实现顺序开模,活动镶件模外脱模。模具总体结构合理,工作可靠。     

基于UG的复杂手机面板的注塑模设计

此手机面板结构较为复杂,外侧有4个侧凹,内侧有2个卡扣,设计模具时既要采用侧抽机构,又要采用斜顶机构。通过对手机面板的注塑成型工艺分析,采用UG软件进行设计。在设计时,综合考虑手机面板的质量要求、现有的加工条件和生产效率等因素,采用一模二腔的结构方式,对模具总体结构进行设计和分析论证。充分应用UG软件在注塑模设计中的作用,大大提高了模具设计效率和准确率。     

带内螺纹的望远镜镜身注塑模具设计

分析了望远镜镜身的结构,提出了塑件成型及模具设计的关键点,设计了模具的整体结构。设计了可相对运动的组合式型芯,以增加内抽芯机构的运动空间,通过塑件推出时带动螺纹滑块的移动实现了内侧抽芯。设计了矩形型芯镶块、加工了避空结构,采用螺钉固定,解决了狭小空间安装小型芯的问题,避免了模具干涉。采用了锥面配合,提高了模具的定位精度,减小了配合件的摩擦。经生产验证,该模具生产的塑件质量满足图纸要求。     

空调分流槽注射模工艺分析与模具设计

通过对空调分流槽产品结构以及注射成型工艺进行分析,确定塑件的注射模结构为一模一腔,在模具中设计了浇注系统、顺序脱模侧抽芯机构、分型机构和温度控制系统,对注射模的设计过程进行了的阐述。结果表明,使用弯销机构顺序脱模可解决空调分流槽凸起部分形成的倒钩区的脱模问题。