扩大φ2.2×8.5米液压塔式机立窑窑径初探

望都县水泥厂φ2.2×8.5米液压塔式机立窑于1984年10月份建成投产。几年来,熟料台时产量达6吨/时,标准煤耗170千克/吨熟料左右,熟料标号达500多号,基本上达到了设计能力。在双增双节运动中,为了进一步提高机立窑的产质量,降低消耗,增加效益,对扩大φ2.2×8.5米液压塔式机立窑窑径进行了探     

浅谈机立窑扩大口设计的改进

立窑煅烧熟料是在窑扩大口内进行的,因而机立窑扩大口如何设计,对立窑煅烧煤耗高低及熟料质量起决定性作用。我们地区采用的φ2.2×8米和φ2.5×10米塔式或盘塔式机立窑扩大口的设计,从降耗节煤角度讲是不够合理的,表现在窑扩大口保温性差,热损失较大、煤耗增高。本文拟以沈阳水泥机械厂,朝阳重型机械厂制造的水泥机立窑为例,粗浅地谈谈窑扩大口设计存在的问题和改进。一、窑扩大口设计存在的问题瓦房店市内现有两种规格的机立窑共9座,其中φ2.2×8米4座;φ2.5×10米5座。这两种规格的机立窑扩大口上部筒体均设计为缩口形式,其扩大口设计见图1。以φ2.2×8米机立窑为例,扩大口设计的主要参     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

关于ф3×10米机立窑车间工艺设计的探讨

我厂自行设计的φ2.5×9米塔式机立窑工艺线,于1980年5月下旬投产,三年多来,效果良好。现在,年产水泥已达7万吨。其中φ2.2×5.5米原料磨(去掉750毫米烘干仓)产量已达18吨/时(1984年上半年平均),φ2.2×6.5米水泥磨产量已达13.98吨/时(1984年4～6月平     

提高φ2.15×8.5米盘塔式机立窑产量途径的探讨

我厂有一台φ2.15×8.5米盘塔式机立窑,几年来,台时产量一直波动在3.6～4.2吨,最低月份仅2.6吨,经济效益不好。此窑根据理论上的计算,应达到5吨左右。为实现这一目的,几年来,结合我厂实际条件,采取了若干工艺技术措施,使该窑平均台时产量达到6.5吨以上,单位截面积产量1,680公斤/时·米~2,赶上了国内同类窑型的先进水平。熟料平均强度达到480公斤/厘米~2以上,1984年出厂水泥合格率100％,富裕标号合格率达到99.8％。现将我们几年来的实践体会,介绍给国内同行们参考。     

浅谈对塔式机立窑改造的体会

我厂5号窑原是φ2.5×10米塔式机立窑,该窑于1973年底投产,是我厂第一台塔式机立窑。改造前(如图1),台时产量一直徘徊在6吨左右。从1979年3月开始对该窑的窑径、卸料装置等窑内结构进行了有计划全面的改造,具体做法是:     

立窑内部几何形状的设计和经济效果

近几年来,随着立窑水泥生产技术和熟料煅烧理论的不断进展,水泥立窑在窑体结构上业已发生了深刻的变革。经过多年的分析研究和实践探索,我们分别在φ2.0×8米普立窑和φ2.5×10米塔式机立窑上,对传统的直筒窑体内部几何形状,进行了扩大冷却带、缩小窑口和增设倒喇叭三项改进后,降低了料层通风阻力,加强截面均匀通风,改善烧结反应气氛和强     

用复合矿化剂生产高强水泥熟料的试验和研究

我厂长期采用萤石或石膏单一矿化剂和复合矿化剂,用普通原料,提高熟料 KH,增加溶剂矿物,在φ2.5×10米塔式机立窑中烧出高强熟料。1983年机窑平均台时产量9.4吨,生产熟料68556吨,平均标号650号,比1982年提高51号,游离石灰由1982年的3.38%降为2.96%,熟料安定性合格率为92%。生产火山灰水泥135000吨。水泥平均标号378号,富裕标号合格率达100%,出厂水泥合格率连续四年100%。     

机立窑窑形的改进

寨里水泥厂φ2.5×10米塔式机立窑是1985年投入运行的。几年来,台时产量一直在5.5吨/时左右。1988年12月将塔式卸料器换成了盘塔式,经过半年运转,产量没有明显提高,电耗也没降下来。表1为1989年上半年机立窑生产统计情况。     

φ2.2×6.5米磨机工艺设计的探讨

将φ2.5×10米机立窑逐步改为φ3×10米机立窑,使325号矿渣水泥从年产8.8万吨增至12.5万吨。通过对本厂三台φ2.2×6.5米及一台φ2.2×5.5米磨机的工艺设计、实践,以及对国内近45台同类型磨房工艺的调查、走访,我们认为,对新建、扩建和改建的水泥厂,使原料磨产量达到24吨/时,水泥磨产量达到17吨/时以上,以便同φ3.0×10米机立窑配套。现将粗陋设想浅谈如下。一、配料布置方式 1.原料磨的配料采用库底为宜。原料配料一般为石灰石、粘土、煤和铁粉四种,为调节率值及应用萤石和石膏等复合矿化剂,使原料组分增至6～7种,故磨头配料是不太适用     

水泥立窑热工参数连续测量与控制

目前大多数机立窑厂缺少有效合理的控制方法,大都还处在靠人工凭经验控制阶段,对窑的热工状况还不能正确掌握,使得窑情不稳,熟料质量不高,能耗浪费较大。我厂于1982年4月开始在φ2.8×10米塔式机立窑上对安装和使用热工仪表及一些自动监测系统进行了尝试。下面把我们的几点经验介绍如下,供大家参考。一、概述φ2.8×10米塔式机立窑看火平台自动监测组合控制系统是根据塔式机立窑的工艺状况,以看火平台为中心,集中窑的各项热工参     

解决立窑偏火的有效方法

我厂的φ2.5×10米塔式机立窑,由于生料球进窑高度较高等原因,造成立窑在一个固定位置上偏火,有时偏火达3米之深。因此,每班窑工都必须尽力调火。这往往需要2～3个班次方可见效。而用小风养火调火,底火不全,只能局部撒料,不仅增加了窑工的劳动强度,且影响立窑的产质置,使产量徘徊在4吨/时左右,漏生欠烧严重,熟料烧失量高达5～7.89％,fCaO可达6～8.69％,强度不佳,熟料安定性不合格,妨碍水泥出厂,造成水泥存放期较长。 1984年9月份,我厂在立窑(喇叭口直筒     

谈谈φ2.5×10m塔式机立窑改革挖潜问题

我们在φ2.5×10m 塔式机立窑改革挖潜中取得一些较好的效果,我县双水水泥厂窑经过改革后,台时产量由平均7.43 t/h 提高到9.50t/h,熟料平均标号676号;窑内通风均匀性比较好,窑内压阻比以前有所降低。因此,鼓风机负荷比原来有所降低,每小时节电20°。经济效益较好。立窑中心通风一般比较差,造成中部熟料时有缺氧轻烧现象发生。要解决问题,首先要解决窑内中心部熟料堆积的松散度,以利于中     

提高塔式机立窑产质量的做法

我厂φ2.5×10米塔式机立窑于1969年4月正式投产。初期,由于没有掌握机立窑的规律,台时产量只有6吨左右,还经常出次品或废品熟料。经认真学习兄弟厂的经验,加强了思想教育和生产管理,改进了配料和烧成操作,从1970年11月开始,平均台时产量达到了9吨左右,熟料平均标号达500号以上。现将情况简介如下:     

φ2.4×6米盘塔式机立窑热工测量报告

我厂采用高硫、高灰分劣质煤,利用煤中含硫化合物,再掺入萤石作复合矿化剂,在φ2.4×6米盘塔式机立窑烧制出fCaO2.0％以下、熟料平均标号625号以上的优质熟料。一年多来稳定生产525号普通硅酸盐水泥。为了对本厂立窑生产的热经济情况进行分析研究,1981年11月1～4日,区建材局组织本厂和华南工学院共同对该窑进行了热工测量,现将测定结果整理列入表1～表10。热工测定结果分析: 1.立窑产量较高,在测定期间小时产量为7.62吨。单位截面积产量为1686公斤/米~2,和     

窑体综合改造技术在我厂φ2.5×10m机立窑上的应用

1.概述 桂林采石水泥厂始建于1970年,年产普通水泥1万吨。1986年经扩建,现有φ2.5×10m盘塔式机立窑一台,φ1.83×7m、φ1.5×5。7m生料磨各一台;φ1.83×7m、φ1.5×5.7m水泥磨各一台。由于机立窑中部通风不良,设备故障多、卸料不畅,造成其产量     

NH型五级旋风预热器在泾阳型窑的应用

我厂的两条φ2.5×40米立筒预热器回转窑(泾阳型)生产线,1号窑是1984年投产,2号窑是1986年投产的,台时产量一直徘徊在6吨/时左右,热耗1120千卡/千克熟料,产量没有达到设计要求。通过考察和技术论证,最后我们选择了五级预热器技术改造1号窑的方案。南京水泥工业设计院负责技术设计,我厂负责现场安装、调试和其他配套工程。由于双方密切合作,于1990年2月1日开始停产改造,7月23日点火     

解决预加水成球爆球的方法

我厂于1991年5月在φ2.7×10米塔式机立窑生产线上采用了预加水成球技术和设备,使用几个月以来,爆球现象严重,料球强度高,Φ9毫米球强度一般在1100～1200克/个,料球进窑后就爆裂,严重时窑内几乎都是粉料,窑内通风受阻,结窑炼窑严重,生产一度难以进行下去。我们成立了攻关小组,通过无数次试验和调整,终于解决了爆球难题。使立窑产量提高10%,熟料质量由575号提高到     

提高立窑熟料产质量的措施

湖北省黄梅县水泥厂有一台φ2.5×7.8米中心通风盘塔式机立窑,配有一台φ3.2米成球盘。立窑自1987年投产以来,窑况一直不太正常,经常出现结瘤、结圈现象,窑的平均台时产量一直在5～6吨/时左右徘徊,达不到设计能力。为此,我院驻厂组与该厂的技术人员、看火操作工一起组成技术攻关小组,在现     

液压摆辊式机立窑的使用与改进

1971年我厂将φ2×8米普通立窑改建成φ2.5×9.3米液压摆辊式机立窑,同年10月投产,第二年就使原年产3.2万吨工艺线的生产能力增加30％以上。后又扩建、改建了水泥磨、包装和生料系统,1982年以425号矿渣硅酸盐水泥为主要品种,其生产能力已达到年产8.9万吨,产品质量稳定,出厂水泥合格率达100％,该窑从1972年至1982年共生产水泥熟料51.8万