某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

含锗烟尘的硫酸浸出工艺研究

为简化含锗烟尘浸出过程,提出一段硫酸浸出工艺。浸出工艺条件为：浸出温度90℃,初始硫酸质量浓度120g／L,液固比8mL／g,浸出时间2．5h,搅拌转速120r／min。在该条件下,锌、锗浸出率分别为99．1％和87．61％左右,最终硫酸质量浓度约34．80g／L。去除不溶性锗后,锗浸出率可达到97．21％。     

氧化锌原矿流态化浸出工艺

本发明属于冶炼工艺方法，特别是氧化锌原矿的湿法冶炼技术。本发明的工艺步骤为：对原矿破碎、球磨、调浆，泵入锥形的流态化反应器的上部，而将酸液从流态化反应器底部泵入，进行浸出，浸出液流人中和器中和，又进入浓密机浓缩，上清液送去净化作业，底流进入另一组流态化反应器再次进行酸性流态化浸出，酸浸矿浆作全矿浆压滤，滤液送球磨作调浆，滤渣堆存。本工艺简单，减少了矿浆的在槽时间，减少了锌的金属损失，提高了锌浸出率，降低电锌生产成本。     

铜烟尘碱浸渣硫酸浸出锌铜试验研究

对NaOH浸出铜烟尘后得到的渣进行硫酸浸出锌、铜试验研究,最终得到硫酸浸出优化条件为:初始硫酸质量浓度170 g/L、液固比4:1 mL/g、浸出时间3 h、搅拌转速400 r/min、温度90℃,锌浸出率为:95.45％,铜浸出率为96.72％.通过试验研究,为下步进行综合回收铜烟尘中锌、铜、铅、铋、锡等有价金属提供...     

含锰冶炼粉尘的加压硫酸浸出

研究了含锰收尘灰加压浸出的影响因素. 结果表明,优化浸出工艺条件为：液固比5 mL/g,初始硫酸浓度120 g/L,浸出温度120℃,体系压力0.8 MPa,锰收尘灰/硫铁矿质量比1:0.5,浸出时间2 h,搅拌转速500 r/min. 在该条件下,Mn浸出率约96.1%,Fe浸出率仅7%左右,终酸残余率约34.9%. 该浸出工艺效果良好且稳定,Mn与其他杂质元素的分离效果良好,可取得常压浸出条件难以取得的理想浸出效果.     

冶炼废渣中铟回收技术进展

铟是一种重要的多用途战略金属,具有较高的工业应用价值,无独立可供开采的矿床,常伴生于铅锌等硫化矿中,主金属冶炼时富集于各类冶炼废渣中,使铟的回收存在工艺复杂、回收率低的问题。本文从铟精矿的制备开始,较为全面地综述了处理含铟冶炼废渣常用的冶金工艺及技术,重点分析总结了冶炼废渣铟浸出技术进展。根据处理手段的不同,渣中铟的回收技术分为直接酸浸法和预处理后浸出法等,其中直接酸浸包括常规酸浸法、热酸浸出法和氧化酸浸法,预处理浸出又可分为酸法预处理和碱法预处理两大类;而强化浸铟的最新研究及方法以物理法为主。传统的常规酸浸易于工业化,但铟回收率低,原料适应性差。热酸浸出环保问题严重。氧化酸浸和预处理后浸出,通过氧化或多种预处理强化浸铟,优势明显。新的实验室研究集中于酸浸协同多种物理强化浸铟效应,取得了较大进展。因此,未来需着力于研究酸浸联合多种强化方法,探索低成本、高效、环保的铟回收工艺。     

高炉烟尘中锌的浸出动力学研究

采用酸浸法回收高炉炼铁烟尘中的锌,研究了硫酸浓度和浸出温度对锌浸出速率的影响,并分析了锌的浸出动力学。结果表明,其浸出过程动力学方程遵从“未反应核缩减”模型,浸出动力学方程为1-2/3R-（1-R）2/3=kt,其浸出反应活化能为12.7 kJ/mol,浸出过程为内扩散过程控制,表观反应级数为0.94817。提高反应温度和硫酸浓度,均能加速锌的浸出,提高锌的浸出率。     

高锌烟灰中提取锌及富集铟工艺研究

本文研究了从高锌烟灰中提取锌及有价金属铟的富集,考察了在不同工艺参数对浸出的影响,得到优化的浸出条件。同时在回收铟等有价金属时,还注意到环保问题,有效地提高酸的使用率,减少污染。整个工艺过程基本不产生废渣、废液、和废气。试验表明：pH=5．2时,Zn的浸出率达81％,铟在终酸度为53．65g／1,浸出率达92％。     

硅酸锌加压硫酸浸出的热力学分析与实验研究

计算绘制了Zn-Si-H2O系ET-pH图,分析了硅酸锌硫酸浸出和原硅酸高温脱硅的热力学可行性. 通过人工合成硅酸锌的加压酸浸实验,考察了始酸浓度、终点pH值、铁含量、硫酸铝添加量、浸出温度对硅酸锌酸浸和硅酸凝聚的影响. 结果表明,升高浸出温度能有效降低硅溶胶的稳定性且有利于原硅酸的高温脱硅过程,进而改善矿浆的过滤性能;硫酸铝能促使硅溶胶凝结析出,可降低硅酸浓度;控制恰当的矿浆终点pH值和Si/Fe及Si/Al质量比均有助于硅析出. 在浸出温度120℃、浸出时间0.5 h、液固比8 mL/g及H2SO4浓度120 g/L的优化条件下,锌、硅浸出率分别约为98%和1%.     

低品位氧化锌矿堆浸实验研究

对含锌11.49%的低品位氧化锌矿以自然粒度筑堆,堆高1 m,浓酸熟化、板结后,采用间歇式喷淋(1/3闲置),喷淋强度10~12 L/(m2×h),堆浸温度20~32℃,堆浸浸出液终点pH值控制在1.0~1.5,经过13周的堆浸后,2 t规模低品位氧化锌矿的锌堆浸浸出率大于93%. 堆浸渣石灰乳处理以消除其可能的环境污染. 低品位氧化锌矿堆浸浸出工艺在技术上是可行的.     

银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸中的行为

实验研究了银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸过程中的行为,考察了浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、氧压、精矿粒度及液固比对铟浸出率和银入渣率的影响,分析了铟在浸出初期的动力学. 结果表明,在浸出温度150℃、浸出时间90 min、硫酸浓度152 g/L、氧分压1.2 MPa、精矿粒度<45 mm及液固比5 mL/g的条件下,铟浸出率达76%以上,银入渣率达98%以上. In的初期浸出符合核收缩模型,受界面化学反应控制,表观活化能为70.67 kJ/mol.     

氨配合法制备活性氧化锌过程研究

以粗氧化锌为原料,用氨水－碳酸氢铵作浸取液,经粗氧化锌溶解,除杂净化,蒸氨结晶,洗涤脱水,干燥,煅烧可制得活性氧化锌,有本文方法制得的活性氧化锌的质量符合HG／T72572－94标准。     

Deep Purification of Zinc Ammoniacal Leaching Solution by Cementation with Zinc Dust

Deep purification of zinc ammoniacal leaching solution by cementation using zinc dust was studied.The effects of relative amount of metallic impurities,dosage of zinc dust,purification time,temperature,pH value and total ammonia concentration in the solution on the purification of the solution were investigated.The results indicate that total ammonia concentration in the solution had no effect on the purification,but relative amount of metallic impurities,dosage of zinc dust,purification time,temperature and pH value of the solution were the main factors influencing the purification.Keeping appropriate molar ratio of copper to cadmium or nickel to cadmium was beneficial to the cementation of cadmium.Nevertheless,the presence of cobalt went against the cementation of cadmium and cobalt.All metallic impurities could be decreased to acceptable levels under the optimized conditions of 2 g/L of zinc dust dosage,1 h of purification time,35℃,pH value 9.03 of zinc ammoniacal leaching solution.The deeply purified zinc ammoniacal solution obtained by one-stage purification meets the requirements of zinc electrowinning.     

铬盐无钙焙烧渣加压硫酸浸出

对铬盐无钙焙烧渣进行加压硫酸浸出,考察了硫酸浓度、反应温度、铬酸酐加入量、反应时间、铬渣粒度对铬渣硫酸浸出效果的影响. 结果表明,焙烧渣主要物相组成为：铬铁矿(FeCr2O4)和镁铁矿[Mg(Fe,Al)2O4]等尖晶石类矿物含量为73.11%,赤铁矿(a-氧化铁)为12.42%,钠霞石(NaAlSiO4)为10.02%. 铬高效溶出的最佳工艺条件为：硫酸浓度65%(w),反应温度120℃,铬酸酐加入量为铬渣质量的10%,反应时间2 h,搅拌转速500 r/min,该条件下溶出率可达97.93%. 尾渣以硅物相为主,SiO2含量为80.8%. 浸出过程符合收缩未反应核模型,反应表观活化能为16.38 kJ/mol,反应速率为外扩散和化学反应混合控制.     

低品位氧化锌矿氨-碳酸氢铵浸出制备氧化锌工艺的研究

采用氨-碳酸氢铵溶液从低品位氧化锌矿中浸出制备氧化锌。研究结果表明,在氨水浓度7mol/L、碳酸氢铵浓度0.62mol/L、浸出温度50℃、氧化锌矿粉粒度为177μm、液固比5:1、浸出时间3h的条件下,锌一段浸出率为87.2%,经过二段浸出,锌总收率可提高至95.9%;浸出液采用足量锌粉还原除杂后,净化液中铜为0.51mg/L,铬为0.18mg/L,铅可降至0.10mg/L以下;净化液经过蒸氨和焙烧制得的氧化锌含量为99.53%(以氧化锌计)。该方法具有工艺简单、能耗低、浸出率较高、浸出过程对环境较友好等优点。     

菱锌矿硫酸浸出工艺条件的研究

用四因素三水平的正交实验方案对菱锌矿的硫酸浸出工艺条件进行了研究,找到最佳的工艺参数以指导生产实践。结果表明,菱锌矿与硫酸质量比为1∶0.55,温度为80℃,时间为3 h,搅拌强度100 r/min,此时菱锌矿中锌的实际浸出率为92%左右。     

三明炼钢粉尘的基本物性及酸浸回收锌的实验研究

采用化学分析、XRD、湿式筛分、显微镜观察、SEM-EDS等方法系统研究了三明炼钢粉尘的元素组成、粒度分布、物相、表面形貌及元素分布等基本物性;并进行其酸性浸出条件实验,考察了初始酸浓度、MnO2加入量、温度、浸出时间等因素对矿浆终点pH值、过滤性能及Zn, Fe, SiO2浸出率的影响. 结果表明,在25℃、初始酸浓度26.6 g/L、加MnO2 0.4 g、浸出120 min后,矿浆pH=3.5~3.7,粉尘中Zn的浸出率达98%,而Fe和SiO2浸出率分别为0.22%和9%,且矿浆的过滤性能良好.