含铅废渣生产硬脂酸铅的研究

利用含铅废渣生产硬脂酸铅,开拓二次资源综合利用新途径,有利于提高经济效益、改善生态环境。本文研究了其在生产工艺流程及其条件,并利用锌渣硬脂酸铅,其质量符合工业产品标准。     

冶炼废渣中铜、锌浸出的研究

主要研究了冶炼废渣中铜、锌的浸出,通过对废渣成分的分析选择了氨性浸出,首先通过四因素三水平的正交试验得到了氨性浸出的优化条件:石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液质量比为1:4,浸出时间为36 h,铜、锌的浸出率分别为58.6%和42.6%,由正交试验可以看出碳酸氢铵用量为显著因素.然后考察了石灰用量、碳酸氢铵用量、固液比、浸出时间以及氧化剂5个因素对铜锌浸出的影响,优化了氨性浸出的条件,在石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液质量比1:4,浸出时间36 h,氧化剂(次氯酸钠)用量6%的条件下铜、锌的浸出率分别为76.4%和63.4%.对同一矿样多次浸出铜、锌浸出率分别达到90.1%和84.1%.     

机械力化学研究进展

本文介绍了机械力化学的概念、机械力化学效应、影响因素、反应机理、应用及研究机械力化学的设备、表征技术,对机械力化学应用的一些优缺点等做了评述,并对其发展进行了展望。     

含铅废渣中铅的回收利用

用正交实验法,对湿法回收硫酸锌生产中含铅废渣中的铅生产醋酸铅的工艺条件进行了优化,得出了最佳工艺条件,且平均回收率达到了86．38％。     

镍火法冶炼废渣中钴、镍回收的研究进展

综述了镍火法冶炼废渣中钴、镍等有价金属资源综合回收技术.通过回顾镍火法冶炼过程中产生的典型废渣的物相研究以及渣中钴、镍等有价金属回收的研究现状,分析和讨论了主要处理镍冶炼废渣工艺的优势及存在的缺陷,展望了研究方向和趋势.指出选矿法尽管能够经济地实现钴、镍富集的目的,但存在原料适用范围狭窄的局限性;火法处理工艺存在能耗高,会产生气态污染物的缺陷;微生物浸出工艺存在反应速率低的问题,但具有工艺简单、投资少等优点,是极具发展前景的研究方向.氧压酸浸能够高选择性浸出钴、镍,钴、镍的回收率高,过程无有害废弃物产生,环境友好,是今后提取废渣中钴、镍的可取方法.炉渣缓冷、焙烧或还原预处理后再进行氧压酸浸,浸出过程中加入含镍的磁黄铁矿等尾矿替代硫酸作为浸出剂,是氧压浸出工艺的发展趋势.     

工业冶炼废渣的使用

正0前言焦作千业水泥公司所用原材料为高铝原材料,导致熟料中氧化铝含量较高,熟料的铝酸三钙含量也比较高。由于铝酸三钙吸附水泥外加剂的能力强,造成了水泥和外加剂的相容性差,水泥性能得不到市场认可。为了有效降低铝含量,改善水泥和外加剂的相容性,通过对市场考察,将工业冶炼废渣引入原料配料,通过相应的生产措施,不仅有效降低了生产成本,还提高了熟料质量,以下作一介绍。     

加压浸出技术在回收铜冶炼废渣中有价金属的应用

为有效回收铜冶炼废渣中的有价金属,重点围绕加压浸出技术展开了研究,主要论述了铜冶炼废渣的成分与内含的有价金属,介绍了加压浸出技术在铜冶炼废渣有价金属回收中的应用原理,分析了技术现状与技术应用方案.采用加压浸出技术可有效回收铜冶炼废渣中的有价金属,实现了节省资源目标.该项技术符合当下绿色环保工艺要求,值得推广.     

粉碎过程的机械力化学效应

本文对机械力化学在工程中的应用研究方面进行综述,讨论了粉碎过程的机械力化学效应,提出了完善这些工艺和创建新工艺、发展新品种的主要途径.     

粉体机械力化学的理论与实践

本文介绍机械力在产品粉碎过程中,粉体机械力化学的简要理论及对产品活性、表面改性等方面的实践意义。     

铜冶炼熔渣中铁组分的迁移与析出行为

采用高温氧化改性方法,以某铜冶炼厂铜冶炼熔渣为原料,研究了渣中铁组分的迁移与析出行为. 考察了氧化时间、氧气流量与温度对铁组分迁移与析出行为的影响,分析了改性前后渣中物相组成及形貌,测定了磁铁矿相的晶体大小和体积分数. 结果表明,延长氧化时间、增加氧气流量及提高氧化温度均有利于渣中铁组分的迁移、富集、析出与长大,优化条件为温度1653 K、氧气流量7 L/min、氧化时间6 min,在此条件下,磁铁矿相的晶粒度由20 mm提高到80 mm、体积分数由20%提高到50%;经磁选分离得到54%(w)的铁精矿,回收率为90%左右.     

锌冶炼渣浸出模拟液铁沉降试验研究

实验研究了不同反应条件的铁沉降效率及锌、镉损失率。结果表明,氧气做氧化剂pH为3.0~3.5时,反应7 h后,铁沉降效率不高,仅达到34%,锌、镉损失率随反应时间的增加而增加。铁沉降效率随pH及温度的升高而增大,SEM和XRD分析表明,pH为3.0时的沉铁渣中主要成分是针铁矿。     

硫化铵提取铅渣中硫工艺条件的研究

研究硫化铵浸取单质硫,探求铅渣中提取硫最佳工艺条件。结果表明：硫化铵浸取单质硫最佳工艺条件是液固比为3∶1,硫化铵溶液浓度为140g/L,硫与硫化铵的摩尔比为1∶0.4,浸出时间为25min,硫的浸出率达到98%。     

超声波强化HCl-NaCl浸出高铅锑吹渣

对高铅锑吹渣进行HCl-NaCl常规浸出,并在其最佳工艺条件下引入超声波强化浸出. 实验表明,超声波强化浸出15 min,Sb的浸出率可达到常规浸出45 min的值. 超声波强化浸出高铅锑吹渣可大大提高Sb, Pb的浸出速率,缩短浸出时间. 超声波功率增大,浸出率提高. 在浸出率相同时,高功率比低功率的超声波强化浸出所需的时间少. 但由于Sb, Pb的最大浸出率是由其物相组成决定的,超声的能量并没有为常规下不能发生的反应开辟新的化学反应通道,因而Sb, Pb的最大浸出率与超声场的引入几乎无关.     

回收铅渣中碳酸铅工艺条件研究

研究了通过纯碱与铅渣中的硫酸铅反应转化为碳酸铅的工艺,得出了该反应的最佳工艺条件为:反应温度为70℃,纯碱浓度为2mol/L,纯碱理论用量为140%,固液比为4∶1,反应时间为4h。在此条件下,铅的浸出率可达94%。     

基于自热型酸化提取铜冶炼渣中有价组分铁

本文以铜冶炼渣为研究对象,采用自热型反应,以加工业硫酸酸化、酸浸提取的方法提取有价元素铁.研究考察了液固比、自热反应温度、溶出时间、溶解温度因素对铜冶炼渣中铁溶出的影响规律,以单因素实验为基础,进行正交实验,优化浸提铜冶炼渣中铁的工艺条件.实验结果表明:铜冶炼渣酸浸提取铁的最优工艺条件为:自热反应温度90℃、液固比0.8、溶出时间30 min、溶解温度70℃,此时铁的提取率达到69.95％,通过XRF(X-ray fluorescence spectrometer,X射线荧光光谱分析仪)、SEM(scanning electron microscope,扫描电子显微镜)、XRD(X-ray diffraction,X射线衍射仪)、EDS(energy dispersive spectroscopy,能谱仪)等手段对浸取渣的物相和微观形貌进行表征,分析结果表明:铜冶炼渣自热酸浸后,浸取渣中只有SiO2、少量含铁化合物以及微量CaSO4存在,说明铜冶炼渣通过自热式酸浸反应可以充分浸取其中的有价组分铁.该法为铜冶炼渣资源化高效利用探索出一条新的工艺思路.     

铅渣中提取硫工艺条件的研究

研究硫化钠浸取单质硫,探求铅渣中提取硫最佳工艺条件。结果表明：硫化钠浸取单质硫最佳工艺条件是液固比为3：1,Na2S溶液浓度140g／1,硫化钠用量为理论量120％,浸出时间20分钟。     

碱激发冶炼铅渣-偏高岭土复合胶凝材料的制备及水化机理

为探究水玻璃碱激发条件下冶炼铅渣和偏高岭土基复合胶凝材料的力学性能,采用单因素试验与正交试验,研究冶炼铅渣球磨时间、碱当量、碱激发剂模数和偏高岭土与冶炼铅渣的质量比对复合胶凝材料力学性能的影响。利用XRD、SEM和FTIR对复合胶凝材料的水化机理进行综合分析。结果表明:以上因素对复合胶凝材料28 d抗压强度的影响顺序依次为碱激发剂模数、冶炼铅渣球磨时间、碱当量、偏高岭土与冶炼铅渣的质量比;当冶炼铅渣球磨时间为4 h,碱当量为6%(质量分数),碱激发剂模数为1.4,偏高岭土与冶炼铅渣的质量比为3∶7时,复合胶凝材料28 d抗压强度达56.18 MPa;偏高岭土能够促进冶炼铅渣水化,产生更多凝胶和网状结构的硅铝酸盐类晶体填充基体孔隙,对胶凝体系后期强度发展起到促进作用。     

硫酸铵焙烧与浸出提取碳素铬铁冶炼渣中有价金属

用(NH4)2SO4焙烧分解碳素铬铁冶炼渣,提取有价金属,考察了焙烧温度、硫酸铵用量和焙烧时间对有价金属浸出率及过程相变的影响. 结果表明,焙烧过程中250~435℃间失重达65.5%,主要为NH3,H2O,SO3释放及(NH4)2SO4挥发. 优化的焙烧条件为(NH4)2SO4与铝镁渣质量比5:1、焙烧温度350℃,焙烧时间3.5 h. 有价金属转变为其相应的硫酸金属铵盐,且与(NH4)2SO4分解产物共存;该条件下的焙烧料90℃下浸出1 h,Mg, Al, Cr, Fe的浸出率分别为92%, 80%, 82%, 93%. 推测新生成的硫酸金属铵盐的片状聚集体阻碍碳素铬铁渣内部完全被(NH4)2SO4侵蚀.