低合金焊丝钢盘条轧制工艺研究

为了满足低合金焊丝钢盘条免退火生产要求,结合盘条CCT曲线和生产线的特点,采用2种试验方案轧制AH70G低合金焊丝钢盘条。方案1吐丝温度810～830℃,入罩温度730～750℃;方案2吐丝温度890～910℃,入罩温度800～820℃,2种方案辊道速度均为0.15 m/s,风机、保温罩全关。轧制后,方案1盘条抗拉强度约800 MPa,方案2抗拉强度约700 MPa。对2种方案产生不同的抗拉强度和金相组织进行分析,结果表明,采用方案2生产的盘条金相组织以铁素体和珠光体为主,盘条抗拉强度控制在700～720 MPa,满足用户使用要求。     

气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条的研制与开发

分析气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条中合金元素对焊接性能的影响,设计盘条的化学成分和生产工艺流程,在Gleeble-1500热模拟机上测定H11Mn2SiA动态CCT曲线。对比盘条在870,850,820℃吐丝温度下的金相组织和力学性能,结果表明,当盘条在斯太尔摩线冷却速度不大于1℃/s时,盘条能够完成平衡转变,且对盘条的金相组织和力学性能影响不大,铁素体晶粒度均为8.5级。分析不同碳质量分数对盘条力学性能的影响,结果表明,当碳质量分数不大于0.08%时能有效降低盘条抗拉强度。对碳质量分数为0.07%,吐丝温度870℃,冷速为0.51℃/s条件下生产的焊丝进行焊接试验评定,熔敷金属力学性能全部满足要求,抗拉强度540 MPa,-30℃平均V型冲击功67 J,焊接性能优良。     

细晶非调质钢紧固件生产现状

采用细晶非调质钢线材制造紧固件,不需调质处理,可避免整体的弯曲变形,节能降耗明显。细晶非调质钢紧固件材料牌号主要有MFT8,MFT9,MFT10。通过热机械轧制控温控冷生产的MFT8钢线材,组织是铁素体和珠光体,平均晶粒度为12级,尺寸约5μm。MFT8钢线材除了具有高强度、高塑性,还有优异的抗冲击韧性和抗低温疲劳性能,特别适合制造8.8级高强度螺栓。采用MFT8钢线材制造紧固件时,拉拔总压缩率控制在22%～35%,最佳总压缩率约30%,可省略前处理退火工序和调质处理工序,增加与表面处理相结合的稳定化时效处理工序,处理温度200～400℃,时间0.5～2 h。     

低合金高强钢对接环焊缝焊接工艺研究与应用

特高压工程钢管与带颈法兰采用的材料是低合金高强度结构钢,对焊缝质量要求高。比较3种焊接方式优缺点,法兰与钢管对接环焊缝主要采用GMAW-Ar和SAW-S 2种焊接方式;从工艺顺序、加工效率及产生缺陷比较2种焊接工艺的优缺点,进一步分析工程焊接质量与焊接工艺参数的关系。建议在选择低合金高强度钢焊接方法时,优先采用GMAW-Ar气保焊打底,然后清根,再进行气保焊罩面焊接工艺,在保证焊接质量的情况下也可以采用SAW-S埋弧焊。     

S31603不锈钢焊接工艺及性能研究

对管内充氩气保护在二氧化碳压缩机不锈钢S31603管道中的焊接效果进行检测。结果表明：焊接接头射线和渗透检测都为I级，抗拉强度不低于616 MPa,-50℃冲击吸收能量达到55 J以上，硬度小于187 HBW,面弯和背弯以及耐腐蚀性能试验合格，结果符合NB/T 47014—2011和相关技术要求。焊缝组织为树枝状奥氏体加少量铁素体，铁素体有利于提高焊缝金属的耐晶界腐蚀能力和抗裂纹敏感性。     

ER50-6热轧盘条质量控制与轧制工艺研究

为了使ER50-6焊接用盘条不经退火拉拔至Φ0.8 mm成品,且在拉拔中模具损耗正常,对ER50-6焊接盘条的质量进行分析,要求盘条表面无明显缺陷如折叠、耳子、结疤等,金相组织应为铁素体和少量珠光体,铁素体体积分数应在80%以上,抗拉强度在560 MPa以下。针对影响拉拔质量的有关因素,对轧制工艺进行控制,开轧温度在955~970℃,终轧(减定径)温度在860~900℃,吐丝温度在800~820℃,轧后冷却速度为0.55~0.85℃/s;轧制过程中严控各道次料型尺寸,使轧槽、导卫等处于良好的工作状态,保证轧后盘条组织状态和表面质量及尺寸精度,使用时,细丝拉拔速度可达15 m/s,成品焊接后熔敷金属抗拉强度可达530 MPa。     

中碳钢丝形变组织演变及其形成机制

为研究高强度中碳钢丝的生产工艺并探讨变形组织演变及其形成机制,以45钢直径6.5 mm盘条为原料,计算经不同道次拉拔钢丝的真应变,采用扫描电镜进行金相组织分析及背散射电子衍射(EBSD)取向分析,用定量金相法计算铁素体、珠光体体积分数及其真应变。结果表明,中碳钢丝拉拔过程中,随应变的不断增大,铁素体、珠光体并不是同步变形,先共析铁素体变形大于珠光体,横截面上先共析铁素体所占的比例在不断减小,导致应变不均匀,从而形成拉拔的微缺陷。通过伪共析处理工艺抑制先共析铁素体的析出,可提高中碳钢丝拉拔的强度极限,获得抗拉强度大于2 400 MPa的中碳钢制绳钢丝。     

桁架梁用热轧盘条焊接失效断裂原因分析

桁架梁用热轧盘条SAE1021Cr在完成首尾焊接后,拉拔过程中焊点经常断裂.追溯盘条母材冶炼、轧制过程,确认工艺稳定,对母材化学成分、气体含量、显微组织、非金属夹杂物等进行分析,均满足产品技术条件要求.对比发现:与焊接良好样品相比,焊接断裂样品焊点区域显微组织存在大量网状铁素体、少量的粒状贝氏体及魏氏组织.分析认为:网状铁素体降低了钢的强韧性,导致焊接部位失效,拉拔时断裂,而这种不良组织是焊接工艺不合理引起的.     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

ML20MnTiB合金冷镦钢盘条的开发

介绍ML20MnTiB冷镦钢盘条开发过程。采取控制C,P,Si,Al,Ti等含量;出钢温度1 620～1 650℃,钢水过热度25～30℃,连铸拉速2.4～2.6 m/min;轧制加热温度(980±50)℃,均热温度(1 060±20)℃,开轧温度(950±20)℃,精轧温度850～900℃,减定径温度800～850℃,吐丝温度780～820℃等措施,生产的ML20MnTiB盘条金相组织均为等轴铁素体+珠光体,晶粒度9.0～10.5级,铁素体脱碳层深度小于0.03 mm,夹杂物小于0.5级,同圈性能均匀,冷镦无裂纹,满足生产10.9级螺栓技术要求。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。     

提高钢丝的焊接质量

介绍钢丝焊接对产品质量和拉拔效率的影响,分析钢丝焊接时的组织转变过程,给出焊接区域的金相组织照片和力学检测结果,指出高碳钢的导热性能比低碳钢差,在熔池及影响区急剧冷却易产生脆性组织,要进行扩大区域的高温回火处理才能满足拉拔加工和产品性能的要求。高碳钢的焊接温度为1 080～1 270℃,回火温度要达到700～820℃并保持20～50 s。焊接设备、焊接的工艺参数、焊接经验以及焊接时的环境温度都对焊接质量产生影响,在生产中要采取针对性措施,同时注重焊接后的无损探伤和气体保护焊接的研究。     

焊丝用盘条表面锈化处理工艺研究

介绍焊丝用盘条拉拔前表面锈化处理工艺流程。工艺控制要点:酸洗过程中打开捆扎线,3 m穿线杠每吊质量控制在1 000 kg左右;控制Fe2+质量浓度不超过200 g/L,酸洗温度控制在60℃左右,控制硫酸质量浓度约60g/L,缓蚀剂的体积应为酸液体积的0.10%～0.15%;高压水的pH一般为7～8,压强不小于3 MPa;锈化时间随环境温度的变化而变化,为保证锈化质量,一般水雾流量为1.5 m3/h;涂石灰一般需要5～8次,pH一般不小于11,石灰溶液温度控制在80～100℃,为增强石灰涂层的吸附能力,可以在石灰溶液里加入适量的亚硝酸钠。表面锈化处理工艺参数优化后,盘条拉拔时总压缩率达97.7%,满足小规格焊丝生产要求。     

ER 50-6焊接用热轧盘条的研制

介绍ER50-6焊接用热轧盘条研制过程:合理控制盘条化学成分;冶炼过程控制出钢温度1 620~1 650℃;连铸时控制过热度15~35℃,正常拉速2.2~2.6 m/min;轧制时控制加热温度990~1 050℃;控冷时控制吐丝温度820~850℃,辊道入口速度7 m/min,以及0.45℃/s的冷却速度。生产的Φ5.5 mmER50-6盘条不经退火处理可直接拉拔成Φ1.0 mm的焊丝半成品,成品焊丝焊接性能良好,飞溅少,焊缝平整美观,质量稳定可靠,满足用户要求。     

EM12和EH14埋弧焊丝用盘条生产工艺研究

介绍EM12、EH14埋弧焊丝用盘条生产工艺。采用控制化学成分、使用含Al不含Si复合脱氧剂和低碳锰铁脱氧合金化、LF精炼适度控氧工艺技术(出站溶解氧质量分数控制在0.002%～0.004%)和控制轧制(开轧温度:1 020～1 080℃,吐丝温度:EM12为920～940℃,EH14为860～880℃)及斯太尔摩缓慢冷却技术(盘条轧后冷却速度小于1℃/s)进行生产。用户随机取4.0 mm成品焊丝进行熔敷金属力学性能试验:抗拉强度实测值EM12为485 MPa,EH14为535 MPa;屈服强度实测值EM12为410 MPa,EH14为450 MPa;伸长率实测值EM12为32%,EH14为27.5%;冲击功实测值EM12为58、46、41 J,EH14为89、96、85 J,符合AWS A5.17要求。产品经客户使用,未出现质量问题。     

盘条焊接操作方法的改进

高碳钢丝拉拔过程容易产生断丝,通过试验总结出盘条焊接操作新方法。(1)端头准备:用砂轮机将切头处毛刺去除干净,并进行长度为2 mm的45°倒角处理;(2)对焊:在材质相同的条件下依据被焊接材料的尺寸、规格选择不同的电流,以保证合适的焊接温度;(3)焊缝隆起清除:在环境温度下自然冷却至80℃以下,焊缝处打磨后的直径应不小于盘条原始直径的95%。给出焊接回火的4步操作法。采用新的焊接方法,提高了盘条焊接质量,盘条的断面收缩率在10%～20%,抗拉强度达到母材抗拉强度的85%～95%,拉丝的断头次数由原来的每百吨2.50次下降到1.16次。