中型薄壁环形件消失模铸造工艺研究

针对中型薄壁环形铸件的结构特点,设计了阶梯式浇注系统,利用ProCAST软件对其消失模铸造充型和凝固过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明该薄壁环形铸件不存在冷隔、浇不足等缺陷,也不存在明显的缩孔缩松缺陷。对此铸件进行生产试制,将5个铸件组合成一簇进行浇注,保障了较高的工艺出品率,试制铸件结构完整、轮廓清晰,无明显铸造缺陷,为消失模铸造中型薄壁环形件的高效率生产提供了依据。     

ZM6镁合金薄壁油管类铸件冷隔缺陷的消除研究

镁合金因结晶温度范围大、流动性差，薄壁件在浇注过程中易出现冷隔、浇不足缺陷。以ZM6镁合金薄壁油管类铸件为研究对象，在研究过程中利用ProCAST软件模拟，通过调整浇注温度、增设排气孔等方式，最终解决产品冷隔、浇不足缺陷，提高了成品率。     

ZL205A长型薄壁多腔吊梁铸造工艺优化

通过某型吊梁试制,分析了砂型重力铸造过程中吊梁出现裂纹、冷隔、浇不足等缺陷的原因,认为形状复杂、壁厚不均是产生裂纹的主要原因,铸造工艺不当是产生冷隔的主要原因。铸件结构、铸造工艺不当是产生浇不足的主要原因。针对铝液质量、浇注速度、充型压力、浇注时间和排气通道等因素进行改进,经验证,改进后的ZL205A长型薄壁多腔吊梁成形完整,无裂纹、冷隔、浇不足等缺陷。     

薄细长细晶叶片冶金缺陷影响因素研究

通过对薄细长细晶低压涡轮工作叶片浇冒系统、型壳预热温度、型壳保温方式和浇注温度的调整,研究了铸造工艺参数及浇冒系统对铸件浇不足、冷隔、晶粒度及缩松缺陷的影响。结果表明,采用填砂或保温毡包裹进行型壳保温,对叶片晶粒粗大、浇不足、冷隔和缩松等缺陷的影响相同。当型壳预热温度高于1 150℃时,导致细长叶片晶粒粗大;而当型壳预热温度为1 100℃,浇注温度为1 450℃时,容易出现浇不足和冷隔。当型壳预热温度为1 100℃,浇注温度为1 500℃时,能够有效避免冷隔、浇不足、晶粒粗大等缺陷,同时,通过浇冒系统改进,能够解决薄壁细长叶片缩松问题。     

基于ProCAST的密接式车钩U型接头铸造工艺优化

分析了U型接头铸件原工艺产生缩孔、缩松及浇不足、冷隔等铸造缺陷的原因,通过ProCAST软件对铸造工艺进行分析和优化,采取对铸件的浇注位置,分型面,生产工艺流程等工艺进行改进,使铸件浇不足、冷隔、缩孔、缩松等缺陷减少,提高铸件成品率和表面品质,提高生产效率,使铸件的总废品率降到了5%以下,取得了明显的经济效益。     

钛合金高温离心铸造装置设计及其铸造充型率研究

针对钛合金薄壁铸件易于出现冷隔、浇不足等问题,设计出一种适用于真空感应炉带有加热和保温功能的高温离心铸造装置。对铸型进行加热,从而降低金属液的冷却速度,进一步提高充型率。该高温离心铸造装置由离心加热系统、供电系统及机械机构等组成。浇注试验表明,设计的高温离心铸造装置可铸造出厚度为1.0 mm左右的形状复杂无缺陷薄壁铸件。     

491干式缸套气缸体气孔缺陷的研究与降低

简述了干式缸套气缸体复杂薄壁类铸铁件砂型铸造生产中,原采用一些传统铸造工艺方法存在较多气孔缺陷、冷隔、浇不足等问题;阐述了加大芯头结构、合理应用工艺补贴、优化设计冒口系统、大孔进水技术、有效浇注时间等新工艺、新技术和新理论所优化设计的铸造工艺方案,使所生产的491干式缸套气缸体气孔、冷隔、浇不足缺陷得到了有效克服,获得了良好的技术经济效果。     

薄壁球墨铸铁小件生产技术

薄壁小件是指壁厚在 4～ 15mm ,模数 <0 .8cm ,质量 <2 0kg ,结构均匀或有孤立热节的铸件。对薄壁球铁小件 ,生产中可以通过控制化学成分 ,球化、孕育工艺 ,防止产生白口及碳化物 ,提高球化级别 ;通过强化浇注系统充填与补缩 ,并配合冷铁、溢流技术防止铸件冷隔、浇不足、气孔、夹渣等充填性缺陷 ,消除铸件热节、浇口根、冒口根的缩孔、缩松等收缩缺陷     

大型复杂薄壁铝合金铸件真空增压铸造特性研究

论述了真空增压铸造技术原理,研究了真空增压铸造技术生产大型复杂薄壁铝合金铸件,结果表明,铸件充型完整,无冷隔和浇不足等缺陷;该方法与传统的重力铸造和真空铸造相比,具有提高合金充型能力、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,铸件的强度提高20%～30%,伸长率高出近1倍。真空增压铸造技术适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。     

65D缸体冷隔缺陷的解决措施

65D发动机缸体铸件采用传统的湿砂型卧浇工艺进行生产,曾产生较严重冷隔缺陷。为解决冷隔缺陷问题,对浇注温度、浇注速度、浇注系统、铸件结构、排气系统、出气冒口等方面因素进行了试验和分析,采取了以下措施:(1)在保持内浇道出口截面积不变的情况下,将内浇道与横浇道搭接部位的厚度加大,并逐渐缩小过渡到内浇道小端;(2)将铸件下箱面凹坑部位壁厚增加1 mm;(3)加大排气面积,将原进铁液面积与排气面积比值由1:1.57改为1:3.3。生产结果显示:65D缸体的冷隔废品率从2.435%降低至0.52%,冷隔缺陷占总废品的比例也由30.76%下降至10%,取得了良好的效果。     

汽车空调双管气室的铸造技术

可倾转式重力铸造集中了底注和顶注的优点,既有利于金属液充填型腔过程中渣气的排出,也有利于铸件的顺序凝固。汽车空调双管气室是大型薄壁类铸件,有气密性要求,成形困难,易产生浇不足、冷隔等铸造缺陷。利用可倾转重力铸造生产汽车空调双管气室,并通过对浇注系统和工艺参数的优化设计,能大大减少铸件内夹渣和气孔的缺陷,提高铸件机加工后和一次气密检验(无浸渗)的合格率。     

薄壁铸铝回转体的铸造工艺

后盖是我厂汽车产品上的一个零件 ,属薄壁回转体结构 ,材质为 ZL 10 1,质量 1.5kg,主要壁厚 5mm,轮廓尺寸为180× 170 ( mm)。其结构特点决定了该件在生产中容易产生浇不足、冷隔、砂孔等缺陷。因此 ,必须采取合适的铸造工艺 ,并严格按工艺规程进行操作 ,才能获得合格的铸件。1　铸造工艺我厂采用南京红砂造型 ,芯子采用油砂芯。生产为半机械化 ,单箱造型 ,使用盖芯并放置压铁 ;为防止铸件产生冷隔、浇不足及砂孔、渣孔等缺陷 ,保证铝液在充型时平稳、快速地充满铸型 ,将浇注系统设计成垂直缝隙式 ,见图 1。这样 ,可以使型腔内铝液的升高…     

基于数值模拟的铝合金汽车行李箱盖内板挤压铸造

铝合金大型薄壁铸件成型过程中充型困难,容易出现浇不足、冷隔等缺陷。基于数值模拟,采用ADC12铝合金对国内某款汽车行李箱盖内板开展直接挤压铸造研究,确定了合理的挤压铸造工艺参数,制造了模具并成功试制了铝合金汽车盖内板样件。     

车床后床腿的铸造

作者在CA6140G后床腿的铸造工艺设计中,针对砂箱高度不足和薄壁箱体类铸件易产生冷隔缺陷问题,采取了模板加框和增大内浇道面积的工艺措施.提出了铝模样、芯盒的设计要点.以及工装设计最常用的设计参数.     

基于数值模拟的阀体铸造工艺方案优化

利用数值模拟技术研究了阀体铸件的充型和凝固过程,分析了液态合金的流动状态、铸件的凝固顺序以及热应力分布的情况,预测了可能出现的铸造缺陷,如冷隔、浇不足以及缩孔、缩松等。得出的优化方案为将原始铸造工艺中的双直浇道结构改为较为简单的单直浇道系统;增加冷铁以调整铸件的凝固顺序;为消除铸件中出现的开裂现象,采用中空型芯以增加铸型的退让性。采用改进的工艺方案,最终获得了质量合格的铸件。     

车用发动机大型气缸盖浇注工艺的优化设计

研究了车用发动机大型六缸气缸盖复杂薄壁铸铁件采用湿型粘土砂型铸造工艺,应用传统底注式进气侧浇注系统、中注式排气侧浇注系统,铸件出现严重的气孔、浇不足、冷隔等问题。结果表明,采用顶注式浇注系统,铸件合格率高、工艺出品率高,具有良好的技术经济效果,能降低浇注温度、铸件表面质量良好。     

高温合金薄壁件铸造工艺优化设计北大核心

高温合金缘板铸件曲面形状复杂，壁厚不均匀，易产生缩孔、显微疏松、气孔等铸造缺陷。本文针对高温合金缘板铸件在研制时遇到的主要问题，采用华铸CAE铸造分析软件对顶注和侧注两种工艺进行模拟，发现采用侧注充型工艺可有效防止铸件的显微疏松、气孔、冷隔、浇不足等缺陷。并对模拟优化后的工艺进行了验证，结果表明，采用侧注充型方案实现了缘板薄壁结构件的充型完整性和内部无超标冶金缺陷。     

油底壳铸件的工艺设计

针对砂型铸造生产大、中型薄壁油底壳类铝合金铸件,容易出现浇不足、夹渣、砂眼等铸造缺陷,根据多年生产实践经验总结,通过采用带过滤网的搭接式双向横浇道的浇注系统和组芯工艺,大大提高了铸件合格率,可以稳定生产出优质合格铸件.     

铸件结构设计对铸件质量的影响

介绍了铸件结构设计与各种铸造缺陷倾向的关系,分析了各种结构形状对铸件损伤、宏观偏析、脉纹、膨胀、热裂、冷隔和浇不足、晶粒粗大、表面粗糙、缩孔、缩松、缩陷等缺陷产生倾向的影响。列举了由于铸件结构不良而产生各种缺陷的实例,并阐述了应当采取的设计改进措施。最后强调指出:如果在设计过程中充分考虑到铸件形状结构与铸造缺陷的关系,以及借鉴铸件设计成功经验,就可能生产出符合设计结构和质量要求的铸件,而且可以降低铸件的生产成本。     

艇用某装置壳体大型钛铸件铸造工艺研究

针对大型、薄壁、复杂钛铸件容易产生浇不足、冷隔、气缩孔等缺陷及变形、裂纹等质量问题，进行工艺摸索，采取了机加工石墨型、缝隙式顶注，设计并安装标准控制块、设置阻力点、加反形量等工艺措施，一次性浇注成功了重１１０ｋｇ、外形尺寸为１０９５ｍｉｎ×８２２ｍｉｎ×７５６ｍｍ、壁厚为９ｍｍ的弯管式钛合金铸件。通过该产品的试制，为我国大型钛铸件生产积累了经验。