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《炼钢》2015,(6)
为比较"石灰煅烧—转炉炼钢"传统工艺和"转炉用石灰石代替石灰造渣炼钢"新工艺中石灰的特性,归纳了2种工艺中石灰石受热历程分别为"低温长时间+降温+高温短时间"和"高温短时间"。把块状石灰石看作由无数薄层构成,用薄片状石灰石模拟块状中单个薄层,将其在不同条件下煅烧,测量产物收缩率、比表面积、孔容积、孔径、晶体结构及水化活性等参数。结果表明,相对于"低温长时间"及"低温长时间+降温+高温短时间"的试样,"高温短时间"煅烧的试样收缩率低、比表面积和孔容积大、平均孔径小、晶粒细小、晶格畸变大、水化反应速度极快。石灰石造渣工艺中高温下新生成的石灰反应活性高于传统工艺,有利于其在渣中的溶解。 相似文献
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在转炉炼钢过程中,石灰快速溶解对转炉高效脱磷具有十分重要的意义,石灰溶解过程中熔渣/石灰界面处形成的2CaO·SiO2产物层被认为是阻碍石灰溶解的关键因素。制备了具有两种不同CO2含量的部分煅烧石灰石,采用浸泡法研究了部分煅烧石灰石在转炉初渣中的溶解行为,并与纯石灰、石灰石的溶解行为进行比较。结果表明,石灰石溶解时在液态熔渣中CaO的传质系数为石灰的2.1倍,残留CO2质量分数为10%的部分煅烧石灰石的传质系数高达石灰石的6.7倍。在CO2质量分数为0~43.5%时,石灰的溶解速率先增大后减小。石灰溶解过程中形成的2CaO·SiO2层严重阻碍了FeOx的扩散,从而减缓了石灰的溶解。与石灰不同,石灰石分解产生的CO2能够破坏2CaO·SiO2层并破坏自身结构,有利于熔渣的渗透,这也适用于残留CO2的部分煅烧石灰石。制备纯石灰的过程中为了确保石灰芯部完全煅烧,因此极易导致石灰外表面发生过烧,而制备部分煅烧石灰石能在一定程度上解决表面过烧的问题。此外,与石灰石相比,部分煅烧石灰石由于表面是石灰外壳,溶解初期其表面附近的炉渣温降相对更低,能够避免溶解初期出现停滞阶段。在转炉富余热量有限的情况下,部分煅烧石灰石的石灰替换比高于石灰石,这取决于部分煅烧石灰石中的CO2残留量。 相似文献
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目前国外煅烧细粒活性石灰竖窑的主要窑型唯有瑞士迈尔兹窑炉公司设计建造的并流蓄热式细粒石灰竖窑,该窑能够煅烧20~40毫米小粒度石灰石,可充分利用包钢卡布其石灰石矿的矿山资源,年产活性石灰11.2万吨,满足转炉炼钢、炉外精炼和铁水预处理所用的活性石灰的需要. 相似文献
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已经研究了在烧结混合料中用石灰取代石灰石作熔剂时,含铁矿物的主要烧结指标与石灰煅烧度的关系。得出了在混合料中含有恒定石灰和活性CaO含量的试验结果。应用石灰的效果决定于烧结混合料中活性CaO的含量,而并不取决于混合料中石灰的煅烧度和含量。 相似文献
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石灰是指将开采的石灰石在高温条件下煅烧生成二氧化碳和氧化钙(石灰的主要成分)。在我国工业冶炼中,石灰有着不可或缺的作用。石灰分为活性石灰和普通石灰两类,活性石灰具有反应能力强、性能活泼、纯度高等优点,在炼钢造渣过程中能加快熔解速度,对改进冶炼质量、降低炉料消耗具有重要作用,在冶炼钢材过程中化渣效果显著,是炼钢重要的熔剂,大多数发达国家在大规模的冶炼中都会使用活性石灰。 相似文献
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一、前言活性石灰是石灰石经煅烧而成。一般含CaO85%以上,活性度为300毫升以上。活性石灰具有易裂缝、质脆易破碎、吸水性强、易自然粉化、活性度高、加水消化时能放出大量热产生较大的比表面积等特征。在细磨精矿的烧结过程中,配加适当的活性石灰,可以大幅度地强化烧结过程,提高烧结矿的产、质量。这一结论早已被国内外的生产实践所证实。从国内外资料获悉,添加活性石灰烧结,可大幅度提高产量(20%以上)。1984年7月,烧结厂研究室在武钢原料条件下,进行了添加活性石灰的试验,配加3~5%粒度0~3毫米的活性石灰烧结时,在保证 相似文献
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《炼钢》2017,(1)
转炉炼钢用石灰石代替活性石灰造渣是钢铁工业低碳和节能减排的重要举措。研究了粒径为12.5~15 mm的石灰石在1 450℃下快速煅烧5~15 min时得到的石灰的物理化学性质、活性度及其与微观结构变化之间的关系。结果表明:石灰石在1 450℃下煅烧5~10 min后,CO_2逸出留下的微气孔十分发达;继续延长煅烧时间CaO再结晶长大使微气孔逐渐消失,石灰结构致密化。反映在物化性质上,随着煅烧时间延长,石灰的气孔率迅速增加,10 min时达到最大值,之后迅速下降;体积密度的变化规律刚好相反;比表面积则随煅烧时间延长而下降。石灰的活性度在煅烧10 min时达到最大值。在高温快速煅烧条件下,CaCO_3分解由表及里,表层的CaO晶粒已经开始再结晶长大而致密化,颗粒内部CaCO_3仍在分解留下大量微气孔。 相似文献
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《炼钢》2017,(1)
随着节能减排和环保要求的提高,石灰石作为造渣剂和冷却剂可直接应用于转炉炼钢。研究在高温(1 350~1 500℃)下是否存在因快速升温而使石灰石产生爆裂及因石灰石高速分解引起熔池喷溅具有重要意义。在实验室条件下,研究了煅烧温度、煅烧时间和颗粒粒径对石灰石颗粒热爆裂行为的影响。研究结果表明煅烧温度和时间对样品的热爆性影响较大,而固体粒径的影响相对较小。随着煅烧温度和时间增加,固体样品表面裂纹明显增多并破碎成小颗粒。结合固体颗粒因快速升温造成内部温度梯度引起的热应力和碳酸钙分解产物CO_2向外扩散压力,对煅烧温度、时间和粒径影响石灰石爆裂性的机理进行了简要分析。 相似文献
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转炉喷吹石灰石粉造渣脱磷存在一定优势,基于热重-差热分析和基础试验,对小颗粒石灰石高温快速煅烧及造渣脱磷的机理进行研究。结果表明,小颗粒石灰石在610℃左右开始分解,860℃左右反应结束,且温度越高越有利于其分解。转炉采用喷吹石灰石粉方式造渣脱磷,可通过分批喷吹加入的方式缓和其快速温降效应。但局部温降利于脱磷反应的进行,因此需在造渣和脱磷上寻找温度平衡点。随着粒径减小,小颗粒石灰石分解速度反而变慢;平均粒径为0.440 mm和0.840 mm的石灰石颗粒高温快速煅烧60 s后呈现出多孔活性石灰微观结构。随着煅烧时间的延长,石灰石转化率增大,但煅烧后的活性呈现先增大后减小的变化趋势。平均粒径为0.440 mm和0.840 mm的石灰石颗粒煅烧60 s时,活性可达到350 mL以上。采用小颗粒石灰石配制脱磷剂进行铁水脱磷试验,终点钢水磷质量分数降至0.02%以下,脱磷率在83%以上;对比石灰造渣脱磷,小颗粒石灰石造渣脱磷速度较快,在保证造渣效果的前提下,石灰石分解耗热可降低局部熔池温度,利于脱磷反应的进行。研究结果可为小颗粒石灰石化渣脱磷工艺技术的开发和应用奠定理论基础。 相似文献
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本文针对炼钢厂目前吨钢石灰消耗较高的实际情况,对外购石灰石煅烧活性灰进行了试验,并做了与普通石灰、原使用的活性石灰效果比较,最后经过生产性试验,获得较好的效果。 相似文献
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石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究 总被引:1,自引:0,他引:1
文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。 相似文献
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影响活性灰质量的主要因素;一是原料质量,二是燃料质量,三是煅烧质量。本文通过对大明山石灰石矿床矿石质量特征,有益有害组成含量、石灰石煅烧后冶金石灰化学成分百分含量的变化,小块灰与活性灰产品S含量的实际完成情况,煅烧石灰石用高焦混合煤气质量,特别是燃烧后废气量走向等因素进行剖析,从而在现有条件下制定相应措施,以降低有害杂质含量,提高活性灰产品质量,最终满足公司钢铁生产的需要。 相似文献