铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺优化改造与实践

某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺，制酸尾气脱硫采用活性焦工艺，脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO₂≤100 mg/m³,NO_x≤100μg/m³,颗粒物≤10 mg/m³)的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能，并针对试生产时出现烟气SO₂浓度波动大、尾气排放SO₂浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题，提出了相应的处理措施。经过优化改造，烟气尾排中SO₂浓度低于100 mg/m³,大部分时间低于30 mg/m³。实践证明，此次改造脱硫工艺选择正确，设计参数设定合理，装置运行平稳，脱硫达到理想效果。     

活性炭脱硫脱硝技术在烧结中的应用

为了实现烧结烟气的深度治理,基于逆流式活性炭脱硫脱硝工艺,宁钢建设了一套采用模块化设计、脱硫脱硝分层、活性炭循环利用等先进技术的脱硫脱硝系统。系统平稳运行后,净化烟气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放指标分别为5mg/m³、46mg/m³、8mg/m³,实现了烧结烟气的超低排放。同时,对该系统运行过程中存在的问题给出了解决措施,为该技术的广泛应用提供了参考。     

硫铁矿制酸尾气处理工艺改进实践

川西某化工企业硫铁矿制酸尾气中SO₂浓度达不到《硫酸工业污染物排放标准》(GB26132-2010)的排放要求，生产厂区随时面临被关停的风险。采用氨-亚硫酸铵脱硫新工艺，最大限度利用原有脱硫装置对原有工艺进行系统化改进。实践表明，改进后的脱硫系统稳定运行，尾气中SO₂浓度小于200mg/m³，氨浓度小于80mg/m³，排放指标优于原有脱硫工艺，达到国家大气污染物排放标准。     

选矿厂除尘系统超低排放改造与应用

介绍了某公司除尘系统现状，针对除尘效率低、外排指标不稳定等问题对除尘系统进行升级改造，改造后外排颗粒物浓度指标小于2.5 mg/m³，除尘效率≥99%，远低于铅锌工业污染物排放标准规定的特别排放限值10 mg/m³，实现了超低排放。     

烧结烟气中脱硫无人智慧化控制系统研究

为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO₂的平均浓度为422.43 mg/m³(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m³,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。     

脱硫剂喷吹耦合活性焦技术降低烧结烟气SO2

烧结生产作业过程中会产生大量二氧化硫(SO₂)、氮氧化物(NO_x)和粉尘等大气污染物，是钢铁污染物排放的主要来源。某钢厂435 m²烧结机采用逆流式活性焦一体化脱除工艺进行污染物减排，减排设备长期运行出现老化，造成SO₂浓度超过减排系统所能承受的最大值，减排后烟气中SO₂浓度超标，且对活性焦脱硝能力产生了不利影响。为减轻活性焦减排压力，在烧结大烟道处设置脱硫剂喷吹减排系统，形成了“过程减排”和“末端治理”相结合的烟气污染物减排技术。实际应用结果表明，喷吹脱硫剂后活性焦入口烟气SO₂浓度由853.78 mg/m³降低至668.76 mg/m³,达到了活性焦脱硫脱硝工艺正常运行的工艺条件，有效解决了SO₂浓度超负荷的问题。活性焦入口处粉尘浓度由25.48 mg/m³上升至31.39 mg/m³,烟气中粉尘增加量的不明显，减排工艺的脱硫脱硝效果未受到负面...     

高硫烧结烟气超低排放工艺技术选择及应用

本文通过对烧结烟气脱硫脱硝技术用于高硫烟气(SO₂质量浓度高)条件实现超低排放的可行性进行分析，筛选出用于高硫烧结烟气脱硫脱硝超低排放技术：石灰石-石膏脱硫+SCR脱硝。结合高硫烧结烟气特点，提出了一种适合的技术路线：电除尘+石灰石-石膏脱硫+非湿电式深度净化+一级烟气补热+GGH+二级烟气补热+中温SCR脱硝。基于该技术路线的超低排放工艺在高硫烧结烟气治理上进行了应用，处理后烟气中颗粒物、SO₂、NO_x的质量浓度分别为7.01、8.25、35.31 mg/Nm³,能够连续稳定实现超低排放。     

邢钢180m2烧结机烟气超低排放技术应用实践

为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,邢台钢铁有限责任公司在原有SDA半干法脱硫和布袋除尘器装置之后,实施了一系列技术改造。增设SCR选择性催化还原脱硝装置,采用加热SCR脱硝工艺,包括烟气系统、GGH换热系统、烟气加热系统、SCR反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。在基准氧含量为16%时,达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤50mg/m³、二氧化硫浓度≤35mg/m³、烟尘浓度≤10mg/m³,实现了烧结过程超低排放。     

炼钢厂废钢切割烟尘治理措施

介绍了梅钢钢渣公司废钢切割烟尘治理项目的改造原因、方案优化、设备选型和配置及工艺流程。项目实施后,有效提高了公司的废钢切割能力,烟尘排放浓度≤10 mg/m³,岗位粉尘浓度≤8 mg/m³,满足了国家超低排放要求,带来了良好的经济效益和社会效益。     

火电厂锅炉炉内低氮燃烧运行优化试验研究

为提高火电厂锅炉炉内的燃烧效率,同时降低NO_x排放浓度,采用正交试验和极差分析法,对锅炉低氮燃烧运行进行试验研究。结果表明：煤质对锅炉燃烧效率的影响最大,低硫煤比高硫煤的平均燃烧效率提升了0.44%;第3/4层SOFA开度对炉膛出口NO_x浓度的影响最大,当第3/4层SOFA开度由60%增至100%时,NO_x浓度将减小15.35 mg/m³;在最优运行方案下,锅炉平均燃烧效率将提升0.39%,可节约供电标煤耗约1.38 g/(kW·h),炉膛出口NO_x浓度平均可降低14.49 mg/m³。     

鞍钢鲅鱼圈7m焦炉烟气脱硫脱硝技术应用实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼焦部7m焦炉烟气排放现状,阐述了焦炉烟气脱硫脱硝技术的工艺选择、工艺原理和技术特点.通过应用SDS干法脱硫+布袋除尘+中低温SCR脱硝技术,焦炉烟气SO2和NOX排放浓度分别达到了8～10 mg/m3和100～120 mg/m3,颗粒物排放浓度<10 mg/m3,均符合国家超低排放标准要求,具有推广和借鉴意义.     

宝钢烧结烟气超低排放技术集成与实践

 为了满足钢铁行业超低排放标准,在源头控制和过程减排基础上,宝钢烧结采用了两条末端协同治理工艺路径,即四电场静电除尘+活性炭二级吸附法、四电场静电除尘+CFB脱硫+SCR脱硝的协同净化法,从而建立烧结烟气全流程超低排放技术集成。对上述两种工艺的装备、减排效果及运行成本等进行了系统分析。结果表明,两种工艺的SO₂排放质量浓度均低于20 mg/m3(标准态)的标准,且具备NO_x排放质量浓度不高于50 mg/m3(标准态)超低排放限值的潜力,但难以稳定达到颗粒物排放低于10 mg/m3(标准态)限值的要求。活性炭二级吸附法副产物回收利用率高,协同净化法的脱硫灰发生量较大,且需付费处置。在投资额与综合成本方面,活性炭二级吸附法均高于协同净化法,而在不含折旧运行成本及直接成本方面则相反。协同净化法的折算吨矿工序能耗显著高于活性炭二级吸附法。基于环保税额分析单位污染当量数脱除和排放费用,便于统筹考虑生产和环保设施的协同运行。     

低氮节能生物质层燃锅炉的设计及其热工性能

为提高生物质层燃锅炉的节能环保水平,根据生物质成型燃料的高挥发分化学特性,提出大弧形炉拱、大炉膛容积的结构设计,同时采用分段精准控制技术控制预热段、主燃段、燃尽段燃烧。并对设计研发的锅炉开展热工性能试验,结果表明：NO_x基准排放质量浓度控制到89.27 mg/m³,与传统型生物质低氮燃烧锅炉相比,NO_x排放浓度降低了20%;基于出水温度折算,燃料修正的锅炉热效率为86.69%,锅炉节能热效率指标达到国家标准规定的二级能效水平。     

球团烟气脱硫除尘改造关键技术研发与应用

竖炉球团烟气以其成分复杂、温度低、SO₂质量浓度高、流量波动大等特点，对循环流化床脱硫工艺的流场分布提出了更高的要求。本文通过分析循环流化床的脱硫机理以及影响脱硫效率的因素，采用Fluent数值模拟方法，重点研究文氏管布置、塔内扰流环、除尘器导流板对循环流化床流场的影响；并结合某钢厂球团烟气改造实例，进行对比分析，验证仿真分析的可靠性。仿真结果表明：在脱硫塔烟气入口对称布置文氏管后，气流的速度偏差减小到5.70%;在塔内增加扰流环后，速度突变增加到9.80 m/s;在布袋除尘器入口增设导流板后，各分室的速度偏差减小到7.53%,上述改进均满足设计要求。项目投产后，球团烟气中SO₂、颗粒物质量浓度分别小于20、5 mg/Nm³,优于钢铁行业超低排放标准，并能长期稳定运行。     

Quantum电炉烟气治理技术

电炉短流程炼钢工艺由于取消了对焦炭和烧结矿的依赖,CO₂排放水平大幅降低,在加快实现我国钢铁行业碳达峰、碳中和方面具有明显的技术优势。基于电炉炼钢排放标准,介绍了Quantum电炉烟气捕集技术,详细分析了颗粒物及二噁英类污染物的治理方法。采用覆膜涤纶针刺毡加超细纤维滤料布袋除尘器的电炉一次和二次烟气混合除尘系统,当过滤风速≤0.8 m/min时,可以保证除尘器出口排放浓度小于10 mg/Nm³,满足颗粒物排放标准; Quantum电炉二噁英类污染物的产生量明显高于水平烟道预热废钢电炉和其他常规电炉,可通过最大限度减少废钢预处理中油脂、油漆、涂料等有机物的入炉量、维持二次燃烧室温度在850℃以上、在1 s内将烟气从650℃急冷至200℃以下、保持烟气中喷入的活性炭含量在50 mg/m³、降低布袋除尘器入口温度等措施,减少二噁英的排放。     

天钢烧结烟气脱硫除尘治理见成效

<正>近年来,天钢公司先后投巨资对三台烧结机实施烟气脱硫除尘改造,治理初见成效。其中,360 m2烧结机烟气脱硫除尘系统已运行一年多;265 m2烧结机烟气脱硫治理项目于2014年10月份投入使用。两套烧结烟气脱硫除尘设施均采用循环流化床脱硫工艺,投产至今始终保持稳定运行,脱硫效率在95%以上,烟气中排放的颗粒物在20 mg/Nm3以下;SO2排放稳定在100 mg/Nm3以下,排放指标均远好于国家排放标准。目前,180 m2烧结脱硫项目土建工程现已完     

天铁360m~2烧结机干法脱硫工艺的优势

介绍了天津天铁冶金集团炼铁厂360 m~2烧结机烟气干法脱硫除尘装置的技术原理、工艺特点和优势,与湿法脱硫工艺进行了对比。该装置脱硫及除尘效果良好,经过脱硫后排放的烟气SO_2浓度在20 mg/Nm~3以内,脱硫效率达到97%以上,出口粉尘排放浓度达到10 mg/Nm~3以内。     

铜冶炼烟气脱硝工艺源头控制及药剂用量研究

福建某铜冶炼企业稀贵厂冶炼过程排放氮氧化物质量浓度较高,脱硝使用的药剂用量大、费用高,对成本管控有较大影响。针对该情况,分析了氮氧化物生成机理及影响因素,组织了两组试验,分别针对氧油比以及吹炼压缩风量对氮氧化物形成的影响进行了研究,并对脱硝药剂的使用情况进行优化。试验证明,氧油比为1.6∶1时,氮氧化物质量浓度最低;在可造渣的前提下,吹炼风量为350 m³/h时,氮氧化物控制效果最优;当将氮氧化物质量浓度控制在1 500 mg/m³以内是,脱硝药剂添加量可显著降低。     

迁钢球团烟气超低排放关键技术集成与应用

针对迁钢球团工序在实施烟气超低排放改造过程中面临的问题,提出了球团半干法提效技术耦合SCR高效脱硝的一体化污染物脱除工艺。通过工业试验进一步优化脱硫剂种类,开发出了以消石灰为脱硫剂的高效脱硫超低排放工艺;同时利用流体仿真技术,开发出与工艺相适应的导流板和整流器,实现了SCR脱硝装置内的流场和温度场的均匀化和氨逃逸的控制,最终实现了球团工艺烟气颗粒物排放浓度、SO₂排放浓度和NO_x排放浓度分别小于5、25和40 mg/m3的实绩,长期稳定满足超低排放要求。     

烧结机尾电除尘改布袋除尘技术应用

根据国家新的排放标准要求,湘钢180 m2烧结机尾电除尘器改造成阻火器和布袋除尘器串联除尘工艺。实际运行表明,颗粒物排放浓度低于20 mg/m3。