高压密封槽加工方法的改进

分析制约高压密封槽加工质量的关键因素,提出制造该类加工设备的技术要求。设计出可以在车床上使用的自动抛光设备,并在实际生产中取得较理想的应用效果,提高了生产效率与产品质量。     

小直径内管抛光技术分析及应用

某设备聚合反应管内经常发生粘壁现象,影响正常生产。为提高反应管内壁表面质量,对2根备用的反应管进行内壁抛光处理,以替换在用反应管。要求抛光后粗糙度Ra≤0.8μm,且壁厚的磨削值不大于0.1mm。由于管件较长,而其孔径又较小,长径比高达242,属于小直径内管深孔抛光加工,加工难度较大。文中对几种抛光技术方案进行了分析比较,选择了最佳工艺方案,具有一定的推广应用价值。     

VE泵柱塞外径回转台式自动刷毛刺清洗机设计

为去除VE泵柱塞零件外圆磨削制造过程中产生的毛刺以及外圆沟槽热处理后的氧化物等杂质,满足零件在大规模生产过程中清洁度的要求,设计制造了VE泵柱塞外径回转台式刷毛刺清洗机,从加工工艺方案的确定、基础件的设计与选择等7个方面对柱塞外径刷毛刺清洗机的设计进行了阐述,实际生产应用表明,新设计的柱塞外径刷毛刺清洗机,结构紧凑,生产效率高,加工质量好,满足设计任务书的要求。     

海上半潜式平台锚机长传动轴的检修

海上某半潜式钻井平台锚机经过多年的使用，锚机长传动轴有多个锈蚀麻点。由于锚机是进口设备，没有相关的技术参数，文章阐述了锚机长传动轴和轴承技术参数的测量和分析过程，并依据技术标准，确定了长传动轴的尺寸和公差配合等技术参数。分析认为，长传动轴与滚动轴承采用过盈配合，长传动轴的公差带为r6。长传动轴与滑动轴承采用间隙配合。用激光焊补轴的锈蚀麻点，在磨床上对焊补的轴段进行磨削，采用镀铁工艺修理轴的锈蚀部位，镀铁后，在磨床上进行轴的磨削加工，加工修理后的轴表面Ra=0.8 μm。锚机装配和试运行后，工作正常。该研究成果填补了海上半潜式平台锚机长传动轴检修的技术空白，对海上锚机长传动轴的检修具有借鉴意义。     

输油泵叶轮流道表面的电解抛光

采用电解抛光的方法可降低叶轮流道表面粗糙度，减少流道表面与流体的摩擦阻力，提高输油泵效率，达到节能的目的。通过ＤＫＳ７５０—５５０输油泵叶轮流道表面的电解抛光试验，提出了电极设计中的抛光余量、电极间隙、电流密度、电解液流速、抛光时间等基本工艺参数的确定和计算方法。介绍了组合电极的制造工艺及安装方法。测试数据对比表明，输油泵叶轮流道表面经电解抛光后，节能效果显著。     

精密不锈钢管外表面智能抛光设备

为了使冷加工精密不锈钢成品管外表面粗糙度达到产品质量要求,开发了一种精密不锈钢管外表面智能抛光设备。该设备采用自浮动磨削工艺,可处理钢管外径范围为19~114 mm,可处理钢管长度1 000~12 000 mm,抛光后表面粗糙度Ra≤0.4μm,单边单次最大去除量为0.03 mm,抛头数量为9组,最大抛光速度为20 m/min。应用结果表明,该抛光机抛光后的产品表面质量达到了设计要求,可适用于航天、航空、医药、核电、军工等领域用精密管的表面处理加工。     

抽油机曲柄T型槽加工工艺的改进

在游梁式抽油机生产过程中,曲柄的机加工工序多,工艺复杂,生产周期长,严重限制着抽油机的生产效率。通过采用双面铣销加工工艺,专用组合刀具和工装设计,节约加工时间50%以上。提高了抽油机的生产效率。     

小批量多品种精密偶件加工工艺分析

对高压共轨喷油器体偶件加工工艺进行了比较分析研究,针对小批量、多品种生产加工方式,结合实际生产中偶件的加工特点和情况,对配磨及配珩工艺进行实际运用和分析,认为优先采用配珩工艺,在不同生产状况下灵活采用配磨及插配生产工艺,能够确保生产质量和效率。     

高频电阻焊套管紧密距影响因素研究

通过残余应力检测、螺纹参数及尺寸检验、上卸扣试验、拉伸至失效试验、外压挤毁试验和跌落试验，对某套管生产企业生产的紧密距超出标准要求的两个批次的套管螺纹接头进行分析研究。结果表明，试验套管除内螺纹紧密距外，其余试验结果均符合标准要求。直缝焊管管体椭圆度及残余应力控制不如无缝管，加工螺纹后的紧密距和椭圆度的均值都比无缝管大。为避免直缝焊管加工的套管螺纹紧密距和椭圆度超出标准要求，建议生产中优化直缝套管的成形工艺，采取措施减小直缝套管外径椭圆度，降低管内残余应力。     

油阀阀座端面磨的工艺优化

对共轨进、出油阀座及常规出油阀座的加工工艺进行了比较分析,针对其加工方式,结合生产中偶件的加工特点,对端面磨工艺进行实际运用和分析,认为采用双端面精磨工艺,不仅可以取代老式工艺,缩短工艺流程,还能确保生产质量和效率。     

重油高效催化裂解(RTC)技术试验研究

为拓宽石油化工行业生产烯烃的原料来源,高值化利用劣质重油原料,在中型试验装置上进行重油高效催化裂解技术(RTC)工艺试验.试验结果表明:与催化裂解工艺(DCC)相比,RTC工艺在加工加氢蜡油与加氢渣油的混合原料(两者质量比为45:55)时,液化气产率和丙烯产率均明显提高,干气产率和焦炭产率显著下降;在加工更为劣质的加氢...     

金属切削液在轴承加工中的应用

着重介绍金属切削液的分类、功能及其在轴承加工中的选用。在轴承加工中，一般有车削、铣削、钻削、铰削和磨削等多种加工工艺，其中磨削加工是一道非常重要的精密加工工序，如内圆磨削、外圆磨削、平面磨削和沟槽磨削等。轴承加工中使用的水基切削液不仅要具有冷却作用，还要有润滑、清洗和防锈的功能。重点介绍金属切削液的主要功能及其在轴承加工中的应用。     

玻璃钢预制直埋天然气管道补口工艺优化应用研究

随着管道技术的发展,预制直埋管得到推广应用,尤其是玻璃钢预制直埋管因方便场内加工、标准化控制及规模化生产,在大口径管线工程中被大量使用。经过多年运行,发现管道中常出现的隐患位于防腐补口位置,如何加强防腐补口管理、提高质量控制水平尤为重要。为此,通过探索及逐步完善,改进了玻璃钢预制直埋管补口工艺,从施工准备、钢管处理、玻璃钢外护层施工、气密性试验、补口区发泡工艺、成品养护等方面加以过程控制和结果检验,以全面提高现场防腐补口质量。改进的玻璃钢预制直埋管补口技术进一步优化了补口工艺及流程,现场易于把控质量节点,经现场实践验证,气密性检测一次合格率达到98%以上,大大提高了防腐补口作业效率。     

油井堵漏可膨胀波纹管的有限元分析

可膨胀波纹管技术具有膨胀工艺简单,作业周期短等优点。应用ANSYS仿真分析了波纹管的成型工艺,模拟了波纹管的水力膨胀作业,对波纹管膨胀过程中的应力、位移和圆度进行了分析;最后计算了波纹管的抗内、外压强度。分析结果表明,成型后波纹管的残余应力最大为258.02 MPa,位于波谷区域。波纹管外径比加工前减小了24.2 mm,适应于Ф244.5 mm井眼。根据强度分析,波纹管抗内压强度为33 MPa;根据结构失稳分析,波纹管抗外挤强度为4.5 MPa。     

输油离心泵叶轮流道表面的电解抛光节能改进设计

对大庆苏一联合站内的低效输油离心泵叶轮进行电解抛光节能改进。提高了泵叶轮流道面的光洁度，减少了流道阻力损失。现场测试结果表明，叶轮经过电解抛光后，离心泵的效率较原来提高了5％。文章论述了电解抛光的基本原理，叶轮的规格及抛光前处理，电极的设计、制造、安装，电解液选择与电解抛光工艺流程等内容。     

条形浮阀剪口及落料新工艺

条形浮阀的制造精度直接影响条阀塔盘的工艺操作性能 ,ＪＢ 1118- 81《Ｆ1型浮阀》及ＪＢ 12 0 5 - 80《塔盘技术条件》都对制造过程中的毛刺提出了明确要求。由于原工艺的缺陷 ,条形浮阀的制造精度难以达到要求 ,生产效率不高。笔者对条形浮阀加工工艺进行改进 ,设计了新的剪口及落料加工工艺。1　原落料及剪口工艺条形浮阀原制造工艺分落料及剪口 2步 ,模具各自独立 ,产品毛刺主要产生在剪口工序中。为保证操作时自如放取工件和上下模有足够的合模间隙 ,剪口模以落料的外侧面定位 ,沿原阀腿侧边纵切入口 ,以获得足够长的阀腿开缝 ,见图 1…     

橡胶沥青生产工艺技术参数的探讨

根据沥青生产工艺基本性质的试验,深入研究并分析生产加工温度和存储方式以及热存储时间对橡胶沥青生产技术指标所产生的影响,从而不断优化沥青的生产加工工艺。     

罗茨风机的等离子喷涂修复工艺

罗茨风机被腐蚀后其生产效率降低。本文介绍用等离子喷涂技术(涂层材料选择、工艺试验、工装准备及喷涂工艺等)修复该风机的情况和效果。修复后使用表明,完全达到新产品的出力范围。     

超精端面磨床夹具的改进设计

为了保证喷油器体的端面加工精度要求,在对现有的超精端面磨床夹具进行分析的基础上,确定了以喷油器体大外圆与端面的定位加工方式,并制定了夹具的改进方案,通过夹具的改进,产品的合格率由原工艺的60%～70%,提高至现在的98%以上。     

环烷基油加氢生产橡胶填充油降凝工艺研究

以两种环烷基减压馏分油为原料,对环烷基油生产橡胶填充油的两种主要的降凝工艺--临氢降凝和异构脱蜡进行了比较。试验结果表明,异构脱蜡工艺在目的产品收率及产品质量上均明显优于临氢降凝工艺,是加工环烷基减压馏分油的首选技术。