球铁传动箱体铸造工艺

球铁传动箱体形状复杂，壁厚差别较大。采用呋喃树脂砂型铸造。根据均衡凝固理论设计工艺，采用阶梯式浇注系统，压边冒口和冷铁，取得了满意效果。     

呋喃树脂自硬砂对球墨铸铁铸件质量的影响（一）

用呋喃树脂自硬砂型和粘土砂干型进行了对比试验，研究呋喃树脂自硬砂对厚大球铁铸件凝固速度、显微组织、力学性能和产生铸造缺陷倾向的影响，为论证采用呋喃树脂自硬砂性取代粘土砂干型生产厚大球墨铸铁铸件的可行性提供了依据。     

用碱性树脂自硬砂生产球铁曲轴

分析了采用呋喃树脂自硬砂生产球铁曲轴所产生的几种缺陷及原因;介绍了用碱性酚醛树脂自硬砂工艺代替呋喃树脂自硬砂工艺后消除缺陷、提高球铁曲轴品质的机理。     

呋喃树脂自硬砂型铸造大型球铁曲轴工艺探讨

介绍用呋喃树脂自硬砂型生产大型球铁曲轴时遇到的质量问题以及工艺对策。 根据试验室试验数 据和长期生产统计数据,对自硬砂型和粘土砂干砂型的性能,用两种铸型生产的大型曲轴的金相组织,材质 密度和力学性能进行了对比分析,证明自硬砂型铸造的曲轴,内部质量与干砂型铸造的曲轴没有差别,表面 质量和尺寸精度明显优于干砂型曲轴,综合废品率亦比干砂型曲轴明显降低。     

冷镦机球铁气缸的铸造工艺改进

冷镦机气缸原工艺采用冷冒口,导致缩孔和缩松产生,根据球铁的凝固特性,利用呋喃树脂砂型刚度较高的特点,改用无冒口铸造工艺,主要改进措施是:(1)采用顶注开放式环形浇注系统;(2)在内浇道附近和铸件两壁交接部位设置冷铁;(3)铸件顶面增设排气冒口,以利排气.经过批量生产验证,铸件没有出现缩孔和缩松缺陷,也没有发生冲砂和气孔.     

铁型覆砂铸造球铁磨盘

采用本工艺生产的球铁磨盘，工艺出品率达８７％，与普通砂型铸造相比，可提高生产率２５％，降低生产成本２５％，节约能源２０％，产品质量达到或超过国外同类产品水平。     

球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践

对某球铁飞轮壳铸件的无冒口铸造工艺进行了分析,采用呋喃树脂自硬砂造型、控制铁液的化学成分、采用中间底注、铁液分散进入型腔的浇注方式以及四角设置出气孔等措施,使球铁飞轮壳的无冒口铸造工艺得到了实现,生产的球铁飞轮壳力学性能符合技术要求,且实现了批量生产.     

铁型覆砂铸造N385球铁曲轴

采用铁型覆砂工艺批量生产Ｎ３８５球铁曲轴，解决了砂型铸造生产多缸球铁曲轴时存在的缩松、缩孔和皮下气孔等铸造缺陷问题，实现了无冒口铸造，工艺出品率达９０％以上，提高球化等级１～２级，铸件铸态性能稳定在ＱＴ７００－２以上，生产成本降低３０％左右。     

呋喃树脂砂型球铁铸件异常组织分析

采用呋喃树脂砂型铸造球铁件时，由于树脂和硬化剂分解产生的C,S渗入铁液使铸件表层局部区域形成大量密集的细片状和点状过冷石墨，这些区域加工表面上呈灰暗色。在容易产生这种缺陷的部位设置冷铁．使该部位不与树脂砂接触，因而能避免上述缺陷产生。     

缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(1)

介绍发动机缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线.目前大多数汽车发动机铸件生产企业都采用冲天炉-电炉双联熔炼,为防止铁液晶核减少、过冷度增加、白口化倾向较大,应控制电炉熔炼温度,避免长时间过热和保温;为确保铸件尺寸精度,铸型宜采用高密度造型,也可以采用呋喃树脂砂型或PEP-SET树脂砂型.根据国内目前情况,建议主体砂芯采用冷芯工艺,而水套等部位的砂芯采用覆膜砂工艺更为稳妥可靠.     

呋喃树脂砂生产铸铁件临界吃砂量的模拟试验研究

为确定呋喃树脂砂的合理吃砂量,研究了以硅砂为原砂制备的呋喃树脂砂在100～500℃内的溃散性,确定了型砂全部溃散时的最低温度为350℃；然后,运用ProCAST软件模拟了不同壁厚的圆筒形铸铁件的凝固过程及铸型和型芯的温度场,并研究了圆筒形铸铁件壁厚(模数)与呋喃树脂砂临界吃砂量的关系,最终得到了两者之间的回归方程.     

高韧性球墨铸铁轮毂的生产

介绍大型高韧性球墨铸铁轮毂铸件的生产工艺。采用专用胎具焊接芯骨以保证铸孔的位置精度;采用呋喃树脂砂造型、造芯以保证尺寸精度;热节处设置石墨冷铁进行强制冷却,并采用环形浇注系统快速浇注,以达到均衡凝固。采用中频电炉化铁,保证铁液质量。两年内生产了5种共20件轮毂,铸件合格率达100%。     

铸态QT400-18和QT800-2铸件的生产

采用自硬树脂砂铸型和普通生铁生产铸态QT400－18铸件，而采用同样铸造工艺，通过Cu-Sb微合金化生产铸态QT800－2曲轴。     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

用实型铸造方法生产42 t磨床床身

我公司采用实型铸造方法,铸造了毛坯质量达42t的大型磨床床身。用冷硬呋喃树脂砂造型、导轨部位加外冷铁、合理布置排气口等方法,成功铸造出了磨床床身。经检测,铸件几何尺寸、力学性能、化学成分、导轨硬度均达到图纸的技术要求,为铸造生产大型和特大型铸铁机床床身提供了经验。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

回转窑球面瓦铸造工艺的改进

介绍了HT250球面瓦铸件原铸造工艺因采用粘土砂干型+水玻璃砂芯,废品率较高;内腔冷却水通道曾用钢板焊接件,引起冷却效果不好、容易漏水等问题。通过采用水玻璃砂制作铸型,呋喃树脂砂制作砂芯,严格控制铁液成分和浇注温度等措施后,提高了铸件合格率,降低了生产成本。     

呋喃树脂砂球墨铸铁件表层球化衰退原因分析

对呋喃树脂砂球墨铸铁件表层球化衰退原因进行了分析。铸件正常区和球化衰退区的化学成分以及各种造型材料的成分分析表明：型砂的w（s）和w（N）含量高是引起表层球化衰退的主要原因。通过改变型砂配料，降低w（S）、w（N）量，使衰退层厚度从2mm降到了0．3mm。     

呋喃树脂自硬砂使用中常见问题的对策

介绍呋喃树脂自硬砂铸造常见缺陷的防止方法，树脂和固化剂的选择，降低树脂和固化剂加入量的方法，以及降低砂／铁比的方法。