渣洗工艺对LF精炼效果的影响研究

结合LF精炼渣的精炼效果,对渣洗工艺进行了优化。结果表明,采用白灰+铝渣球的渣洗工艺有效地改善了精炼渣的流动性,缩短了LF精炼的化渣时间,精炼渣的氧化性降低了7.96%,提高了初渣碱度,使得渣的平均熔点降低了117℃,降低了精炼渣的后续脱硫压力。采用KTH模型对氧活度和Al_2O_3含量对脱硫的影响进行了计算和分析。分析结果表明,采用铝渣球形式的渣洗工艺,通过降低渣中的氧化性,提升渣中Al_2O_3含量,增加渣钢间硫平衡分配比,不仅减少了后续铝耗,同时对前提脱硫带来一定好处,降低了后续的脱硫压力。     

转炉出钢合成渣洗工艺的应用

详细论述了转炉出钢过程采用合成渣洗工艺对炉外精炼工艺的影响.合成渣洗不但具有较高的脱硫率,而且可以有效缩短精炼时间,同时能够较大幅度降低吨钢成本,从而为薄板坯连铸连轧生产线实现多炉连浇创造有利条件.     

铁水预处理脱硫渣铁回收再利用

 铁水预处理过程中所产生的脱硫渣铁中铁和硫较高,具有较高的再利用价值,目前国内各大钢铁企业都致力于脱硫渣铁回收再利用的研究。介绍了迁钢公司二炼钢转炉回收利用脱硫渣铁工艺,并对生产数据进行了总结,加入8 t脱硫渣后平均增硫为0.013 6%,转炉出钢硫质量分数高,LF精炼需要深脱硫处理,精炼工艺造渣料电耗都有所增加,生产周期延长。从整体分析,转炉回收利用脱硫渣铁能够提高金属铁收得率,降低炼钢成本,提高经济效益。     

LF精炼脱硫工艺研究

对LF精炼过程中影响脱硫效果的主要工艺因素(转炉终点加渣量、熔渣碱度、吹氩搅拌、脱氧剂加入量、精炼升温时间和渣料配比)进行了统计分析,并在此基础上对其工艺进行优化.通过工艺优化,精炼出站[S]均达到了100×10~(-6)以下,平均脱硫率为75.07%,同时,对于部分需要深脱硫的钢种,精炼出站[S]均达到了50×10~(-6)以下,脱硫率最高达到96.9%.     

X80管线钢LF精炼渣系的开发与实践

对精炼渣的脱硫、吸附夹杂及防止钢水增氮能力进行了理论分析及计算。结合涟钢工艺现状,设计了X80的LF精炼渣系成分(CaO:50%～55%,SiO2:10%～14%,Al2O3:20%～25%,MgO:8%～10%,CaF2:2%～4%)。工业实践表明,X80在当前精炼渣系下进行LF精炼,平均脱硫率达71%,平均[O]t脱除量达0.004 4%,平均增氮量为0.001%,所设计精炼渣系具有良好的脱硫、吸附夹杂、防止增氮性能,满足X80质量要求。     

X80管线钢LF精炼渣系的开发与实践

对精炼渣的脱硫、吸附夹杂及防止钢水增氮能力进行了理论分析及计算,结合涟钢工艺现状,设计了X80的LF精炼渣系成分(Ca0:50%~55%,Si O2:10%~14%,Al2O3:20%~25%,Mg O:8%~10%,Ca F2:2%~4%)。工业实践表明,X80在当前精炼渣系下进行LF精炼,平均脱硫率达71%.平均[O]t脱除量达0.0044%,平均增氮量为0.001%,所设计精炼渣系具有良好的脱硫、吸附夹杂、防止增氮性能,满足X80质量要求。     

弱脱氧钢水脱硫工艺研究

结合工厂生产研究了弱脱氧条件下ω([Al])＜0.005%,16MnR钢水快速脱硫工艺.研究表明弱脱氧钢水采用大渣量出钢渣洗和强搅拌LF精炼工艺可以实现快速脱硫.转炉出钢渣洗脱硫率分布在14.8%～59.1%,平均为35.7%;经过LF精炼,钢水硫含量全部符合钢种要求,其中ω([S])＜0.015%的炉次占77%.成品硫质量分数分布在0.006%～0.016%,平均硫质量分数达到0.011%.     

精炼渣在转炉渣洗脱硫工艺中的应用

对天津钢铁集团有限公司炼钢厂120t转炉出钢过程中进行的渣洗脱硫进行了理论分析和实践。结果表明:精炼渣存在回收利用的价值,可以用精炼渣在转炉出钢过程中进行渣洗;提高出钢温度、加强挡渣操作、优化精炼渣加入量有利于转炉钢水渣洗脱硫。实践结果表明,当出钢温度控制在1670~1700℃、加强挡渣操作、精炼渣加入量为800kg/炉的时候,能够实现转炉出钢过程中的有效脱硫,天钢转炉渣洗脱硫效率达到48%,部分炉次达到60%。     

X70快速深脱硫工艺实践探讨

为了快速有效地实现X70管线钢的深脱硫技术,分析了X70钢生产过程中脱硫影响因素.通过对转炉出钢“渣洗”工艺的实施,对精炼初炼温度、渣量、强搅拌工艺等热力学和动力学条件进行了的改善,实现X70钢成品[S]≤ 0.0020％的深脱硫目标.     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

钢包炉(LF)预熔精炼渣的研究

预熔精炼渣具有成分均匀，性能稳定，储存时不吸水等特点，钢包炉中使用预熔精炼渣时成渣均匀且速度快，具有较强的吸附钢中非金属夹杂的能力。综合脱硫率高等冶金效果。有显著净化钢液作用。     

车轴钢炉外精炼脱硫的研究

为适应铁路运输向高速重载发展，车轴钢必须降低硫含量，减少钢中夹杂物以净化钢质。本文根据３００ｔ顶吹氧碱法平炉冶炼的车轴钢，在１００ｔ钢水罐内进行渣洗，喷吹ＣａＯ合成粉剂，吹氩等炉外精炼脱硫试验所取得的数据，分析了顶渣成分，钢中Ａｌｓ，「Ｏ，」「Ａｌ２Ｏ３」罐衬材料等对脱硫效果的影响，并提出了进一步提高精炼脱硫效率应采取的措施。     

LF炉快速脱硫工艺探讨

通过对LF炉脱硫因素的分析探讨,提出了缩短渣料熔化时间、延长还原期,降低钢水及熔渣氧性,采取适当的熔渣碱度,良好的氩气搅拌,采取适当的温度及合理的钙处理方法,以提高LF炉脱硫率的快速脱硫工艺.     

新型钢包改质剂生产Q345C的应用研究

 利用生产铝锭的铝渣或电解Al2O3的下脚料配制了一种含铝钢包顶渣改制剂,并将该改质剂应用于济南钢铁公司Q345C含铝钢的生产实验。实验结果表明：该改质剂有利于提高铝的收得率,并稳定钢中铝含量,精炼时能提高脱硫效率,但并不增加精炼过程回磷量,部分还有一定的脱磷效果。生产时添加该改质剂有回硅的趋势,但回硅量不大,能够满足生产要求,并能够降低渣中全铁含量。实验确定最佳改质剂加入量为80 kg/炉。     

120 t转炉冶炼无取向硅钢脱硫技术研究

结合冶炼无取向硅钢的生产实际,对钢中硫的来源,以及炉渣性质、钢水温度、底吹强度对脱硫的影响进行了分析.研究表明,转炉钢中硫的主要来源为铁水、废钢、铁水渣及石灰带入;冶炼硅钢时,终渣碱度为3.0～3.5,w((FeO))≤20%,终点钢水温度大于等于1680℃,加大底吹搅拌强度能提高转炉脱硫效果.硅钢平均出钢硫的质量分数...     

邢钢高炉渣冶金性能的实验室研究

对邢钢高炉渣粘度、脱硫能力、熔化温度进行了实验测定和分析研究。研究结果表明：该渣是比较难熔且热稳定性不良的短渣，高温下流动性好但脱硫能力一般，配合系列人工合成渣样实验研究，初步预报了邢钢高炉渣适宜的成分范围。     

12CaO·7Al2O3基精炼渣脱硫试验

在试验室用MoSi₂井式电阻炉试验研究了12CaO·7Al₂O_O3的预熔工艺和含10%～20%BaO、2%～6%MgO、1%～3%Li₂O,（12CaO·7Al₂O₃）/SiO₂=8～10的12CaO·7Al₂O₃基精炼渣对成分为（%）0.23C、1.29Mn、0.44Si、0.026P、0.023S、0.04Mo、0.02Cr、0.06Cu的低碳钢的脱硫能力。结果表明,12CaO·7Al₂O₃基预熔精炼渣具有较好的脱硫能力,在1 590℃加入量为3%的条件下,能将钢液中的硫含量从0.030%降低到0.006%,脱硫率80.00%。通过运用正交方法对渣成分进行优化,得出12CaO·7A国₂O₃基精炼渣的优化渣系为:15%BaO,4%MgO,3%Li₂O,（12CaO·7Al₂O₃）/SiO₂=9。     

70 t EAF-LF冶炼低、中碳钢快速脱硫的工艺实践

在70 t EAF-LF冶炼20MnSi钢过程中,通过EAF出钢时加石灰400～450 kg和合成渣80-250 kg,控制EAF出钢温度1 580～1 630℃,增加精炼渣量,保证精炼渣碱度为1．5-2．8,吹Ar搅拌流量为180～280 L/min, (TFe)平均≤1．0％,可使钢中平均硫含量由0．060％降至0．015％,精炼时间由30～45 min降低至20-30 min。     

LF热态钢渣循环利用炉渣成分控制

 为了实现LF热态钢渣的循环利用,对目前武钢LF热态钢渣两次循环利用工艺中精炼渣的组成、脱硫能力及吸收夹杂能力的变化进行了分析研究。结果表明,LF热态钢渣循环利用后钢水的脱硫率可以达到90%以上,精炼终点w（［S］）可以达到0.001%的水平;相对于未循环工艺,钢中w(T［O］)减少17.50×10-6,w(［N］)减少17.00×10-6,夹杂物数量减少4.47个/mm2。根据两次热循环利用结果得出：通过控制回收的渣量及补加石灰的量,可保证循环后初始炉渣中的w((S))小于0.20%,终渣碱度（w(CaO)/w(SiO2）)在12.00～20.00范围,w(CaO)/w(Al2O3)为1.75～2.00,从而使精炼渣的脱硫效率、w((S))/w(［S］)不受循环次数的限制。     

唐钢150t LF钢包精炼炉快速脱硫工艺实践

介绍和分析了唐钢150t LF钢包精炼炉冶炼薄板坯连铸钢水时快速脱硫工艺。生产实践表明：合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。