振动注射成型高密度聚乙烯的结构与性能

研究了高密度聚乙烯(HDPE)在压力振动场中的注射成型。结果表明：振动频率和振动压力对成型试样的拉伸强度有显著影响，振动注射成型试样的拉伸强度最大可提高28．7％；HDPE成型试样的晶体形貌由未振动时的球晶转变为特定振动条件下规整平行排列的片晶结构。     

动态注射成型短玻纤增强高密度聚乙烯力学性能的研究

在不同的振动条件下注射成型短玻纤增强高密度聚乙烯复合材料。实验表明,振动可以有效地改善玻纤在树脂基体中的分散取向状况,提高复合材料的力学性能。与稳态注射成型的复合材料相比,动态注射成型复合材料的拉伸强度最大可提高11.1%,冲击强度最大可提高11.4%。     

薄壁件注射成型流动分析

通过模拟过程，阐述了在模具设计过程中引入CAE技术不但为设计进行方便、科学地试模，比较出最优的设计方案，而且为模具的并行设计提供了必需的条件。     

高密度聚乙烯注射模点浇口大小的研究

采用浇口可更换的阿基米德螺旋线模具,研究了ＨＤＰＥ（５０００Ｓ）螺旋线流动长度和浇口直径的关系,对影响螺旋线流动长度的因素（粘度、温升和压力降）与浇口大小的关系也作了研究,结果表明,浇口直径增大３倍,粘度增加２３倍,而压力降和温升都减少了１２倍,浇口处熔体粘度的下降,主要是由于剪切速率增加,而温升对粘度下降的贡献很小。因而建议对ＨＤＰＥ（５０００Ｓ）而言,浇口直径为１．０￣１．２ｍｍ,在该范围内变     

高密度聚乙烯平板翘曲变形实验研究

研究了两种模具、七种成型工艺参数与高密度聚乙烯平板翘曲变形之间的关系。归纳实验现象,总结各种因素对翘曲变形的影响规律,并探讨翘曲变形成型机理。结果发现：结晶型HDPE平板非常容易发生翘曲变形;模具浇口的形状、大小和位置对HDPE平板翘曲变形的影响非常大;浇口和塑料类型不同,各个工艺参数对翘曲变形的影响程度也不同。     

高密度聚乙烯/纳米黏土复合材料的结晶行为研究

通过熔融插层法制备高密度聚乙烯/纳米黏土复合材料,采用差示扫描量热仪测试材料在不同冷却速率下的结晶性能,并通过Avrami方法、Ozawa方法和莫志深方法等方法研究其结晶行为。研究发现,纳米黏土的加入,可提高高密度聚乙烯的结晶温度、熔融温度和结晶度。非等温结晶动力学研究得到纳米黏土复合材料的 , 和 等结晶参数值表明纳米黏土复合材料可起促进成核,加速结晶作用。通过POM观察也证实高密度聚乙烯/纳米黏土复合材料比高密度聚乙烯更好的成核和结晶,结晶形态中晶粒尺寸变小,晶粒密度增大。可认为纳米黏土与高密度聚乙烯之间形成“插层”结构,增强其相互作用,利于结晶运动中链段排列。     

关于高密度聚乙烯产品的研制

对3种高密度聚乙烯产品工业化生产的工艺条件，操作参数等做了简单介绍，并对一些常见的问题及解决方法做了分析，以供业内同行借鉴。     

基于优化组合遗传算法的塑料薄壁件注射成型工艺参数预测

在传统遗传算法的基础上,采用Gray编码和锦标赛寻优策略、全局搜索和局部搜索相结合的优化组合算法,结合CAE分析结果,对影响薄壁件质量因素的主要注射成形工艺参数进行预测,并通过实例验证算法的可行性,为塑料薄壁件成型工艺优化提出了一条新思路。     

高密度聚乙烯振动注射试样的结构与性能

为了研究高密度聚乙烯振动注射试样的晶体结构与性能．研制并采用压力振动装置进行振动注射实验一通过振动，高密度聚乙烯由常规注射试样的典型球晶结构转变为明显取向的片晶结构，在不同的振动条件下，片晶的尺寸和取向度都不同。振动试样的拉伸强度随振动频率和振动压力的提高而提高，最大增幅为41.0％。断裂伸长率随振动压力的增高而下降，随振动频率的增高开始时下降，然后开始回升。     

国产高密度聚乙烯不稳定流动的研究

采用德国ＨＡＡＫＥＲｈｅｏｃｒｏｄ９０扭矩流仪对几个牌号国产高密度聚乙烯（ＨＤＰＥ５０００ｓ，２２００ｊ，７７５０，６０５５０，６０９８）的不稳定流动及影响因素进行了研究，结果表明：２２００ｊ，６０５５０较其他牌号的ＨＤＰＥ更易制得表面光滑的制品。在相同温度下国产高密度聚乙烯５０００ｓ，７７５０，６０９８的熔体滑移应力均大于或等于临界剪切应力，且均随着温度的升高而增大，口模长径比增大，高密度聚乙烯     

PP／PE-HD共混体系在压力振动注射成型中的形态与性能研究

探讨了采用自行研制的压力振动注射成型装置对加工聚丙烯（PP）/高密度聚乙烯（PE—H19）共混物的影响。结果表明：两相相容性得到一定改善，试样的力学性能得到了大幅度的提高，其中PP／PE—HD（60／40）组分的冲击强度相对于普通注射提高了约294％。示差扫描量热测试表明振动注射会使PP和PE—HD具有部分的相容性，且样品结晶度比常规注射的高。广角X射线衍射分析表明振动注射成型有利于y晶的生成，从而试样的模量及强度得到提高。扫描电镜测试表明采用振动注射成型后，PE—HD分散相的尺寸明显变小而且分布更加均匀，实现了两组分之间的微区分离。     

Moldflow在注射成型翘曲优化中的应用

以汽车卡扣座为例,用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟分析。通过分析材料种类、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,确定了最佳浇口位置和最佳成型工艺参数。当采用牌号为PP-7553的聚丙烯、熔体温度为220 ℃、模具温度为40℃时的翘曲量最小,为0.1519 mm。     

注塑件变形分析

注塑件变形始于塑料的收缩,型腔中压力梯度、温度梯度以及剪切应力的客观存在导致了注塑件各部位收缩的不均一.本文分析了注塑成型过程中简单收缩、冷却、分子取向等因素对注塑件变形的影响.通过对实际零件的分析,阐述了模具设计中通过优化型腔设计、冷却系统设计、浇口设计来减小零件变形的具体方法.     

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

水辅与气辅成型残余壁厚的对比研究

在实验的基础上,首先分析了水辅注射成型与气辅注射成型的特点,并从机理上分析了水辅成型和气辅成型制件残余壁厚的形成,进而对比分析了水辅及气辅成型制件残余壁厚的大小。结果表明,对于具有流动方向偏转结构的模具,水辅成型制件的壁厚均匀性优于气辅成型制件;水辅成型更易于生产截面为圆形的制件。     

聚碳酸酯注射成型制品力学性能的Taguchi分析

采用Taguchi分析方法考察了注射成型工艺参数对聚碳酸酯(PC)力学性能的影响。结果表明,注射成型工艺参数对PC的拉伸强度影响较大,对弯曲强度和冲击强度影响较小;方差分析结果表明,模具温度对拉伸强度的影响最大,注射压力和冷却时间次之,熔体温度的影响最小;模具温度降低,熔体冷却固化层厚度增加,取向程度增大,拉伸强度增加;同时结果表明Taguchi分析方法可以准确地对优选出的成型工艺制备的PC试样的拉伸强度进行预测,其预测值与测量值的偏差仅为0.75%。     

注射成型短碳纤维增强聚乙烯复合材料力学性能的研究

研究了碳纤维含量对注射成型高密度聚乙烯/碳纤维复合材料拉伸强度、硬度和弹性模量的影响。结果表明,随着碳纤维含量的增加,复合材料的硬度、弹性模量和拉伸强度逐渐增大;当碳纤维含量小于3.3 %时,复合材料的硬度、弹性模量和拉伸强度成线性增加趋势;当碳纤维含量大于3.3 %时,复合材料的硬度、弹性模量和拉伸强度的上升趋势增大。     

Annealing Induced Mechanical Reinforcement of Injection Molded iPP Parts

The mechanical properties and microstructure of injection molded isotactic polypropylene parts with high orientation before and after annealing are analyzed. The mechanical properties of the annealed samples are improved effectively. Through thorough analysis of various structural characterizations, a microstructural model based on the fact that the total length of long period kept constant to analyze the variation of mechanical properties is proposed. It is suggested that the increase of overall crystallinity, the recombination of crystalline phase, and the increase of amorphous phase, respectively, are beneficial for the improvements of the strength, stiffness, and toughness of annealed samples.

     

微注射成型聚丙烯微结构件缺陷分析

通过微注射成型制得了聚丙烯微结构件，微结构部分是直径为130μm、高度为250μm的微型圆柱。分析了模具温度、注射压力、保压时间及模具抽真空对微零件填充性能的影响。研究发现，在不恰当的工艺参数下，微圆柱会出现以下缺陷：填充不足、表面粗糙、烧蚀、中空等。通过实验得到了合理的工艺参数，即在模具温度为90℃、注射压力为100MPa、保压时间为3S、模具抽真空的情况下，微结构部分可以得到完全填充，且没有以上缺陷。     

模温及熔体温度对不同材料的薄壁注塑制品熔接痕的影响

利用MoldFlow模拟了不同模温和熔体温度对结晶型聚合物PP、无规脆性聚合物PS、无规韧性聚合物PC成型的数码电视机支撑座熔接痕长度的影响。模拟结果表明：当模具温度低于材料的熔化温度时，升高模具温度能显著的缩短PP、PC熔接痕的长度，但不能明显的缩短PS熔接痕的长度；当模具温度升高到PS熔融温度时，PS熔接痕长度随模温的升高急剧缩短；当模具温度高于熔体注射温度时，熔接痕长度的改变量很小。升高熔体温度不能缩短PP熔接痕长度，能缩短PS、PC熔接痕长度，但熔体温度对熔接痕的影响远不如模温明显。升高模温和熔体温度都很难消除熔体以头-头的形式相遇形成的熔接痕。