涂药器注射模设计

涂药器注射模具为一模两腔双分型面模具,分型面为斜面,避免了侧抽芯机构;采用了潜伏式浇口且设在中间长筋的末端部分;选用了圆形分流道;采用了定距拉杆等顺序分型机构,开模时实现顺序分型与脱模。该模具结构简单、合理,一次试模成功,用其生产的注塑件质量好。     

TPU注射模设计

分析了TPU(热塑性聚氨脂材料)的成型工艺,并详细介绍了TPU注射模的设计和制造方法。     

注射模设计审核程序

结合本人的工作体会，全面总结了在注射模设计过程中应注意的有关事项，并逐条列出了注射模设计审核的内容，对设计审核工作具有一定的指导意义。     

橡胶支座总成注射模的设计

论述了橡胶支座总成产品结构、注射模结构特点和工作过程。     

电源按钮注射模设计

介绍了电源按钮注射模具的设计与制造方法。该注射模具采用了一模八腔的结构。     

塑料导轨注射模设计

叙述塑料导轨的成型工艺及注射模结构，对设计过程中的难点进行分析，介绍了解决的途径和对策。     

外壳动定模抽芯注射模设计

根据零件的特点设计一套结构简单，能顺利完成多方向抽芯成型，且不采用先复位机构，而能顺利复位合模的塑料注射模。     

塑料导轨注射模设计

叙述塑料导轨的成型工艺及注射模结构，对设计过程中的难点进行分析，介绍了解决的途径和对策。     

前模滑块注射模设计

以某果汁机注塑件大身的注射模为研究对象,该注射模结构复杂,有前模滑块、后模滑块、斜顶等各种抽芯机构。通过分析果汁机大身注射模的结构和工作原理,总结了前模滑块机构的设计要点和结构型式,对设计前模滑块机构具有参考价值。     

高频头罩注射模设计

通过对高频头罩塑件的结构分析，设计了一种适合其结构的新注射模具，简化了模具结构，减小了模具闭合厚度。节约了成本，还可在一定程度上提高塑件质量。这种模具的结构还可加以应用在其它深型腔类塑件的注射模具设计上。     

通风道栅门注射模设计

对通风道栅门的技术要求和工艺结构进行了分析，设计了一种新型的模具结构，动作可靠，塑件脱模顺利。实践表明，该模具结构能保证产品质量。     

西门子电器开关精密注射模设计

对西门子电器开关的注射模具进行了设计,模具采用热流道、潜伏式浇口,一模八腔,侧型芯采用斜顶块推出。为了保证产品的尺寸精度,模具设计了5处定位导向系统。该模具现已投入生产,模具在生产过程中表现稳定,生产效率较高,生产的产品质量满足用户需求。     

基于图形模板的注塑模架参数化设计系统

提出了基于图形模板的模架模型参数化设计方法,并以NX10.0为平台,开发出了注塑模架的自动化设计系统。该原型系统能够根据所选关键参数自动化建立模架模型,不但交互界面更符合工程实际,操作简单,而且所得模架模型文件唯一,所占内存很小,便于文件管理,从而有效地提高了设计效率。     

双色排钮注塑模具设计

介绍了双色注塑成型原理,以双色排钮制品为例,分析了双色注塑模具的结构特点、模具工作过程和设计要点。     

基于CBR的注塑模设计事例库的建立

初步探索了基于CBR的注塑模设计事例库的建立，介绍了如何统计整理事例的原始材料，将其抽象成特征参数，并统计整理数据。采用了分层化管理手段及模块化开发技术，将数据分级组织并以access数据库形式存入计算机中，建立了相对独立的模块，并建立了各模块的索引，从而形成模块事例库。然后用Visual basic语言编写程序建立事例库同外界的交互界面。     

带把双色塑料杯的注塑模设计

针对带把双色水杯内外层包覆结构的特点,采用转盘式双色注塑机成型,设计了单件两腔的转盘式绝热延长喷嘴的双色注塑模,并详细阐述了该模具的总体结构及工作过程。在该模具中,水杯内层采用整体型腔,外层采用哈夫型腔,利用液压机构实现哈夫块的开与合;在定模的半成品成型区域采用瓣合滑块来缩短其型腔高度,利用弹簧斜导柱机构来实现瓣合滑块的开与合。实践表明,该模具动作可靠、成本较低,用该模具生产出的产品品质较好。     

拉杆注射模具设计及制造

本文以拉杆为例详细阐述了两板式潜伏浇口注射模具的结构设计要点与工作过程,通过采用典型的型芯结构、多弹簧顶出复位系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高;经过在实践中不断优化加工工艺、控制加工精度和改进配模技术,从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期,提高了劳动生产效率,降低了模具的制造成本     

汽车座椅靠背注塑模具设计

以某汽车座椅塑料靠背为例,分析了其结构特征,运用Moldflow软件对模具结构进行了优化分析,介绍了模具设计特点和模具工作过程。实际生产证明,该模具设计合理,动作可靠,成型周期短,其设计方法对大型薄壁塑料件的注射模设计具有一定的参考价值。     

顶部开口变大的电机盒注塑模具设计

分析了顶部开口变大的电机盒塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模结构设计和工作过程。通过在主分型面打开前先行分开支撑板和B板,并利用支撑板上的滑块座带动动模内抽块运动,解决了由于塑件顶部开口比中部大导致动模型芯卡住塑件、脱模困难的问题,并通过扣机和限位螺钉实现了B板与支撑板之间的先行开模和定距;通过在定模侧设置油缸、导向限位、侧抽芯杆等装置,实现了离分型面较远处的抽芯。模具结构紧凑、实用,具有创新性。