生产动态

1989年全省小氮肥平均吨氨总能耗为2177公斤标煤/吨,比1988年下降69公斤,创历史最好水平。全省110个小氮肥厂达到我省1989年平均水平以下的有52个企业占47.27%。达到1988年全国小氮肥吨氨总能耗平均水平(2417公斤标煤/吨)以下的有76个企业,占69%。达到国     

小氮肥厂的能量消耗及原料路线

一吨合成氨,以煤为原料,从理论上讲,需要540万大卡的热量。国外采用鲁奇炉气化时,吨氨能耗1200万大卡左右,用德士古炉气化,预计能耗1000万大卡以下。国内的中型厂吨氨能耗1700万大卡左右,小化肥厂吨氨能耗78年超过2800万大卡,79年降到2500万大卡以下。我省小氮肥吨氨能耗77年为2593万大卡,78年为2227万大卡,79年为199l万大卡,有几个厂已降到1600万大卡,79年由于能耗的下降全年节煤25.5万吨,节电6744万度,但和中型     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

回收工艺余热降低吨氨能耗

节约能源,降低吨氨能耗,是当今氮肥工业技术革新的主攻方向之一,我们自1980年以来,围绕节能这一课题,搞了一些挖潜、革新、改造项目,取得了一定效果,使我厂1980年的生产创造了建厂以来最好的水平,全年生产合成氨23695吨,吨氨两煤耗1416公斤,其中白煤耗1109公斤,烟煤耗307公斤,电耗(部算法)1163度,吨氨总能耗1376万大卡。今年以来,又有较大进步,1～5月份生产合成氨11420吨,两煤消耗1314公斤,电耗994度,吨氨总能耗1239万大卡。 1980年以来,我厂在节能方面主要采取了     

我省小氮肥工业的现状及展望

一、现状(一)能力与产量我省氮肥行业现有大、中、小型企业77个(其中大、中型各一个),1982年合成氨生产能力为159.15万吨,产量为142.7649万吨(其中小氮肥厂为109.6009万吨)。1982年全省化肥产量444万吨,施肥水平达每亩耕地90.10公斤(折100%有效成分为18.02公斤左右),对全省粮棉作物增产作出了贡献。同时形成一支科研、设计、制造、施工、安装和生产的技术队伍。     

近几年广东省小氮肥厂节能技改浅析

一、概况近几年我省小氮肥的节能技改基本上是遵照化工部推广的节能技术措施进行的。在总结以往经验的基础上,吸取了外省的先进经验,采用了行之有效的节能技术,逐步淘汰了效率低、能耗高的设备:从而提高了装备水平,增强了企业的活力。从八三年至八六年的四年间,小氮肥吨氨总能耗下降了284万大卡;其中两煤耗降低348公斤,工艺电耗降低134度,综合电耗降低221度,见表1。特别是八六年,在供电严重不足,开工率不足情况下,消耗仍有较大幅度的降低,有4个企业吨氨总能耗已低于和接近1550万大卡,接近了全国小氮肥企业的先进水     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

元氏县化肥厂节能技改效益高

元氏县化肥厂由年产合成氨一万五千吨能力,经过一年多的技改合成氨能力扩大到三万吨,比新建一套一万五千吨型厂少投资五百万元。于今年二月十二日一次开车成功,成为全省第一家三万吨型厂。开车以来,吨氨总能耗比去年降低五十万大卡,吨氨节电五十多度,吨氨节两煤八十多公斤,吨碳铵成本比技改前下降百分之十三,据估算到年底能收到产量翻一番,产值增一倍,利润增一点五倍的高效益。该厂节能技措项目主要是: 1.φ800mm合成塔采用中置锅炉,投入正常使用后,每生产一吨合成氨可回收蒸汽800公斤,按三万吨合成氨生产能力计每年可回收蒸汽二万四千吨,折合标煤三千一百二十吨,价值二十五万元。     

我厂变换和高压工段的改造

八三年以来,我厂对变换和高压工段,进行了较大的改造,取得了良好的经济效果,全年生产合成氨7829吨,实物碳铵29045吨,比八二年增加21.14％,改造后吨氨两煤耗为1937公斤,比八二年的2324公斤下降了16.65％,吨氨总能耗由八二年的2230万大卡下降到1929万大卡,企业年利润为28.05万元,我们在节能工作中主要进行以下几点改革: 一变换生产工艺的改革 1.工艺流程的改造。将三段直通以蒸汽压炉温的变换流程,改为三段间接产生过热蒸汽     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

浅谈中型氮肥厂煤气炉节能方向

1984年,全国以煤焦为原料的中型氮肥厂,平均吨氨能耗为1,630万大卡,小型氮肥厂平均吨氨能耗为1,668万大卡,而太仓化肥厂吨氨总能耗仅有1,134万大卡。说明,各企业之间由于生产管理和操作水平的不同,吨氨总能耗高低差别很大。     

1991年安徽省化工技术进展

一、概况1991年全省化工系统完成工业总产值41.4亿元,比上年增长8.4%。省石化厅调度的32种主要化工产品有24种完成和超额完成计划。全年质量稳定提高率达89%,与上年持平。主要产品优质品率达52.5%,比上年增长4%。主要化工产品原材料、燃料、动力消耗稳定降低率达62%,与上年基本持平。万元产值综合能耗8.65吨标煤,比上年下降6.79%。小化肥综合能耗为2115公斤标煤,比上年下降4.8%。全省节约能源折标煤为21.6万吨。石油勘探钻井进尺22076米、原油产量32027吨。全年预算内国营化工企业经济效益指     

小氮肥厂能耗解析

前言合成氨工业的能耗相当大,尤其是小氮肥行业能量的浪费更为严重。以天然气为原料的厂,一般能耗在1500万大卡/吨氨左右。而先进的四川新都化肥厂能耗为1213万大卡/吨氨(1979年指标),接近国内中型天然气厂1980年规划实现的能耗1200万大卡/吨氨的水平。     

用两段炉气化贫煤制取合成氨原料气联产城市煤气探讨

一、改变原料结构的重要性我国现有小合成氨厂1200个,合成氨产量达1000万吨,占全国合成氨产量的57%。我省则有小合成氨厂68个,产氨量60万吨,亦占全省合成氨产量的66%。所以,小合成氨厂的经营好坏,直接影响到全国化肥行业的兴衰和一大批职工的就业,因此,是值得研究探讨的重大课题。我国小合成氨厂(能耗占合成氨总能耗的60%左右,占总成本的40%以上)目     

抓好基础管理 依靠技术进步 节约能源消耗

我厂是1968年建成投产的三千吨型小氮肥厂,经过多年的技术改造,目前已形成年产合成氨三万余吨的能力。1983年共生产合成氨32930.8吨,工业总产值1903.77万元,利润353.54万元,吨氨总能耗1040万大卡,从1981年起,连续三年保持全国小氮肥低耗冠军。 1978年前,由于“文革”动乱的影响,企业管理混乱,事故频繁,平均吨氨总能耗高达2505万大卡,累计亏损806万元。1978年3月4日,厂里发生了一次罕见的液化气爆炸事故,     

一九八六年我省小氮肥吨氨总能耗分析

<正> 1986年我省小氮肥产合成氨68.58万吨,吨氨总能耗为2.512公斤(标煤),比85年下降67公斤(标煤)。在全国居于第十七位。影响总能耗水平主要因素有以下三方面。     

消息报道

我省小氮肥行业1987年全年完成产值1.59亿元,比上年多完成0.5亿元,增长45.8%;生产合成氨21.79万吨,完成计划89.3%,比上年增长7.9万吨;生产化肥70.8万吨(标量),完成计划104%,比上年增长38.1万吨(碳铵实物量),增长71.8%;碳铵一级品率达74%,比上年提高4%;消耗比上年有所升高,成本略育下降;全省24家小氮肥企业补贴前有9家盈刊,15家亏损,补贴后全省合计盈利636.8万元。1988年我省小氮肥行业的奋斗目标是:全省全年生产合成氨27万吨,化肥83万吨(标量);全省平均吨氨两煤耗降到1950公斤,气耗1100标准立方米,电耗1350度,吨氨总耗量折     

我省小氮肥厂的能耗现状和节能方向

目前,国外以煤为原料的合成氨厂,如西德鲁奇工艺,吨氨能耗为1160万大卡。我国中、小型合成氨的先进水平分别为1550万(浙江衢化)和1650万(浙江桐化)大卡,一九七九年和一九八○年一至九月全国小氮肥厂平均吨氨能耗分别为2450万和2130万大卡。小氮肥厂能耗高的主要原因是管理不善、工艺落后、设备效率低和热能综合利用差。如有的小氮肥厂,原、燃料亏吨损失严重,计量仪表不全,不讲经济核算,管理上“吃大锅饭”;锅炉热效率低,一般只有50—60%;造气、变换和合成的工艺余热未加回收利用或利用甚少;     

消息报导

<正> 1982年上半年,我省以煤焦为原料的24个小氮肥厂平均吨氨两煤耗达到2141公斤,比去年同期降低163公斤,下降7％;电耗1411度,比去年同期升高5度。消耗最低的梁平氮肥厂达到吨氨两煤耗1540公斤,电耗1236度。24个厂半年共盈利99.4万元,扭转了长期亏损的局面。以天然气为原料的78个小氮肥厂,在天然气供应不足的情况下,气、电消耗基本上保持去年水平,平均吨氨气耗1148米~3比去年同期升高10米~3;上升0.87％,电耗1239度,降低6度,下降0.48％。在天然气提价0.03元/米~3(5月份开始)的情况下,利润仍有所增长,达到2276.9万元。现将生产较好的几个厂的消耗指标介绍如下:     

生产促技改、技改保后劲

毕节地区化肥厂是1971年投产的五千吨小型氮肥厂。近几年来,坚持走边生产边技改,不断引进新技术,生产技改两不误的道路,同时狠抓管理中的“八管一算”基础工作,确保技改完成一个投产一个,充分发挥效益,取得了“六年迈出三大步,经济效益翻三番”好成绩。到1989年年底已建成具有年产能力为2.0～2.5万吨合成氨的氮肥厂,1989年生产合成氨12298.774吨,比改造前1983年产量4040.055吨,增长了三倍,吨氨两煤耗1886kg,比1983年(2640kg)降低29%,吨氨耗电1260kw·h 比改造前(1544kw·h)降低18%,总能耗为1676万大卡/吨氨,比改造前2352万大卡/吨氨,下降29%;利润1989年为210.02万元,比改造前1983年24万元增长8.75倍,