采用均衡凝固工艺解决支座球铁件缩孔

过去支座球铁件采用顺序凝固原则,其工艺方案见图1。将冒口放在铸件的热节处,但常在冒口根部和热节处产生缩孔、缩松,铸件质量很不稳定,废品率达17%左右。 针对球铁件缩孔、缩松严重,且工艺出品率低的问题,我们采用均衡凝固工艺。首先以支座做试验,支座材质     

蠕墨铸铁的金相组织缺陷及铸造缺陷分析(下)

二、铸造缺陷 (一)蠕铁件的缩孔及缩松对蠕铁件来讲,缩孔、缩松往往出现在铸件厚壁处、厚薄壁交接处和冒口颈等部位的热节处。300系列蠕铁气缸盖出现的缩孔、缩松部位。蠕铁产生缩孔、缩松的倾向见表2。合金铸铁的缩孔率比蠕铁大4     

无冒口铸造工艺在灰铸铁中,小件上的应用

我厂是生产齿轮加工机床的专业工厂,铸件结构复杂,精度要求高,材质大部分为HT200、HT300。长期以来,铸件生产工艺都是按照传统的顺序凝固原理来设计,用冒口进行补缩,要求冒口晚于铸件凝固。因此,冒口尺寸大、工艺成品率低。既使这样,有许多铸件的缩孔、缩松缺陷仍难以消除,甚至出现报废。近几年来,我们根据铸铁的自补缩原理,结合均衡凝固理论,在灰铸铁中、小件上使用无冒口铸造工艺,取得了良好的经济效益。 一、灰铸铁的收缩特性和凝固特点 灰铸铁与球墨铸铁相比,灰铸铁凝固按逐层凝固的方法,球墨铸铁凝固则基本在所有液体达到固相线温度时全面开始。因此,一般认为灰铸铁用冒口补缩较易获得健全铸件,球铁则通过提高铸型刚度,使用无冒口铸造。我们经常看到球铁大、中、小件无冒口铸造的实例,而灰铸铁件,尤其是中、小件很少使用这项工艺,请看表1。     

用均衡凝固理论改进铸造工艺

一、引害我厂是生产系列装载机的专业厂，ZL300装载机平衡块（940×366×205）毛重536kg材质HT200。由于原铸造工艺不合理，自生产多年来一直存在缩孔、夹砂等缺陷，尤其是缩孔缺陷几乎96％以上的铸件存在，为此，我们运用“均衡凝固”和“大孔出流“理论对原工艺进行改进，取得了良好的效果。二、原工艺存在问题分析工件形状如图1示1．原工艺采用传统的大胃口补编工艺，由于冒口放置在热节上，产生热节重合，不但不能使原来的热节移出，反而大大增加了接触热节，加之冒口又不但起不到补绩作用，进而先于热节部分凝固，产生冒口反抽吸铸件…     

冷铁在球铁齿轮中的应用

1前言 球铁由于具有较高的综合机械性能，且价格相对低廉，在国民经济中得到越来越广泛的应用，球铁齿轮代替铸钢齿轮在机械、化工、冶金等行业的应用也十分普遍。2工艺方案的选择 球墨铸铁的共晶转变温度范围大，共晶始点和共晶终点的间距大，共晶凝固趋向于宽结晶温度范围合金的体积凝固方式(糊状凝固)，不容易出现集中缩孔。因此，球墨铸铁的补缩性差，冒口对球铁的补缩效果不大，特别是齿轮类球铁件，存在广泛性热节(整个齿圈都存在热节)，如果采用冒口补缩，需采用多个冒口，这样不仅造成铸件工艺出品率底，而且     

中小型球铁件的压边浇冒口

过去.为了解决球铁件的补缩,一般都是在球铁件的热节处放置顶冒口,不但工艺出品率低,而且往往就在顶冒口根部出现缩孔缺陷,废品率高达10%以上。 同时,由于顶冒口与铸件接触面较大,给去除冒口带来困难,不仅劳动强度大,而且还会使铸件产生“带肉”缺陷而报废。     

厚大飞轮铸件的无冒口铸造

长期以来,厚大飞轮铸件生产完全依赖大冒口和大冒口颈补缩工艺,存在如下问题: (1)工艺出品率低,由于选用的冒口体积过大,熔化浇注的铁液增加,造成原材料和能源的消耗增加 (2)冒口颈尺寸过大,清整打冒口时易掉肉,打磨费工时。 (3)冒口直接放在铸件热节部位,对铸件热节产     

冷肋冒口的作用及其应用

在铸件顶面或厚大部位放置冒口,由于冒口和铸件相互热作用,延长了凝固时间,使铸件实际热节增大,均衡点相对后移.易产生缩孔、缩松等缺陷。如加大冒口反而加剧缺陷的产生,出现越补越缩现象,并使铸件工艺出品率降低。当把冒口尺寸缩小到一定程度,与铸件接触部分的厚度远小于铸件壁厚,这样就不增加铸件热节圆直径,使冒口先于铸件凝固,冒     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒     

3G铝合金缸盖缩孔分析与解决

3G铝合金缸盖一处搭子缩孔严重。塔子处是典型的局部壁厚突变热节,借助模流凝固分析,凝固后期冒口不能有效补缩塔子,导致缩孔缺陷发生。以相关理论知识为依据,从两个方向采取措施即增设预铸孔减少补缩量,增加补缩柱和补缩冒口畅通补缩通道等措施实现顺序凝固,最终解决塔子缩孔缺陷。     

壁厚不均的紫铜件铸造工艺

一种紫铜铸件如图1所示,质量160kg,要求其纯度Cu>99.7％。这种壁厚不均的带法兰铜套件,其传统的铸造工艺应使厚法兰朝上,加三个大冒口补缩,以实现铜液的顺序凝固,确保铸件无缩孔,缩松缺陷。 上述传统工艺最大的缺点是铜液工艺出品率低,冒口要占铸件质量的30％以上,冒口切割费时费力。     

保温冒口的应用

一、前言 体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷。它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使力学性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。 由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,其缩孔体积仅占整个冒口体积的     

保温冒口在铸钢件上的应用

保温冒口与普通冒口的区别在于保温冒口由保温材料制成而普通冒口则是由与铸型相同的造型材料制成。前者能在有效地控制冒口中钢液的热损失、延长冒口凝固时间、强化补缩铸件的同时把不直接发生补缩作用的钢液消耗减少到最低限度。在砂型铸造铸钢件生产中,砂型冒口改为保温冒口后,其工艺出品率可比原工艺提高10～16％(厚壁铸件、大热节铸钢件趋于上限)、生产成本下降。     

铸铣件的浇注系统和冒口 第六讲 防止铸件产生缩孔、缩松的方法

为了防止铸件中产生缩孔,我们应该根据不同的合金凝固特点和铸件结构,制定合理的铸造工艺来有效地控制凝固过程,以便建立良好的补缩条件,尽可能使缩松转化为集中缩孔,并使它移向铸件最后凝固的地方。这样就可以在铸件最后凝固的地方设置冒口,使缩孔移入冒口内,从而获得致密的铸件。     

保温冒口和发热冒口的应用与现状

体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷,它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使机械性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,     

改变胃口位置防止铸件热裂

常见的铸造缺陷如缩孔、缩松、裂纹等都与铸件的凝固和收缩有关。因此常在铸件的厚实部位设置冒口,并按顺序凝固的原则使冒口最后凝固;而在铸件的薄厚交接处(即热节处),常常按同时凝固的原则设置冷铁     

采用无冒口铸造工艺生产球墨铸铁件

球墨铸铁的凝固特性决定了球墨铸铁产生缩孔、缩松的倾向性很大。因此,球墨铸铁一般要设置冒口来进行补缩。近年来,一些厂家采用无冒口铸造工艺进行生产,提高了铸造工艺出品率。笔者通过对这种工艺方法的原理的分析,来说明这种方法的应用条件及应用效果。     

运用均衡凝固理论消除织机连杆缩孔缺陷

J211-90型黄麻织机上的曲轴连杆铸件结构特点与众多机器上的连杆结构大同小异,两端有厚大热节,其材质为HT200。铸件主要缺陷是在热节处产生缩孔。为此,我们运用均衡凝固与有限补缩的原理指导铸造工艺,     

轴承座无冒口铸造工艺

在铸钢件生产中,冒口是防止缩孔,获得健全铸件的最基本的工艺措施。但是,有些铸件的结构使得放置冒口十分不便,或放置冒口后使得其切割和加工比较困难。这就要求我们寻求取消冒口而代之以其它工艺措施的可能性。我厂在生产WY125挖掘机的轴承座和支承座时就遇到类似的问题,我们采用钢管做内冷铁芯以改善热节处的缩孔、缩松倾向,收到了满意的效果。     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。