高精度偏心管零件的深孔加工分析与制造

偏心管由于外形尺寸不规则,管内深孔加工要求高,零件的加工装夹都比较困难,加工精度不易保证,容易出现扎刀、振纹。通过实验对比,采用深孔镗床、专用镗刀等工装以及改进加工工艺、合理选择切削参数,使产品的加工质量得到了有效的保证。     

Sandvik公司推出极小直径镗刀

Sandvik公司最近推出了加工极小孔径(最小孔径1mm)的“CoroTumXS”极小径镗刀系列。该系列包括镗刀，仿形镗刀、螺纹刀、切槽刀、端面切槽刀等278个品种规格，开始进入与TT产业有关的小零件加工领域.该类刀具由     

双点冲床偏心套偏心距超差的补救

一对偏心套偏心距超差的补救,除采用选配法、投料法、修配法外,还可采用"借镗"中心孔的方法."借镗"中心孔将导致偏心套上的齿圈变成"偏心齿轮",影响齿轮啮合时的重合度和齿侧间隙,但通过计算可知,只要"借镗"量控制在一定范围内,可满足齿轮的正确啮合条件.     

双刃镗刀

我厂原来采用单刃镗刀镗孔 ,加工孔时需要调刀 2～ 3次 ,才能达到加工孔径的尺寸要求 ,调整不便 ,易出废品 (孔径大 )。单刃切削存在着受力大 ,单方向受力 ,受力不均衡 ,刀杆易振动 ,工作效率低等缺点 ;经过多年生产实践 ,对镗刀不断进行改进 ,将原单刃镗刀改为双刃镗刀后 ,取得了较好的效果。1　刀具的几何形状 (见图 1)2　双刃镗刀的设计双刃镗刀有两个主切削刃 ,两个副切削刃 ,A、B两个刀尖不在镗杆中心线上 ,从图 1中可知 ,A头先参加切削 ,而且切削深度也较大 ,一般为 10～ 2 0mm左右。设A头加工直径为 φ(见图 2 ) ,A头的垂直测量长…     

柴油机机体三轴孔精镗床设计

1　问题的提出511柴油机是我厂近期研制的新型船用柴油机 ,功率为 30 0ｋＷ。机体是柴油机的关键件 ,而机体主轴孔、凸轮轴孔和摇臂轴孔的精加工又是关键工序。为使新型船用柴油机尽快投入市场 ,我厂在短期内设计制造了一台三轴孔精镗床 ,用以解决半精镗、精镗、精铰关键工序的加工。2　加工内容加工工序图如图 1所示 ,工件材料ＨＴ2 50 ,硬度ＨＢ170 - 2 2 0。工艺要求 :镗三串孔 :主轴孔 179 95 0 .0 2- 0 .0 3　镗刀　数量 14(分两刀加工 178 5)凸轮轴孔 81 2　　　镗刀块数量 4摇臂轴孔 54 2　　　镗刀块数量 4精镗两串孔 …     

1TP系列偏心镗头

本文介绍了1TP系列偏心镗头的用途及其主要技术性能和规格、联系尺寸、结构以及用偏心镗头加工零件系例和编号办法。图3幅.     

可微米级调整的新型镗孔工具

镗孔是精密孔加工的一种主要的工艺方法,精密孔加工一般都有比较严格的公差要求,其镗刀的径向尺寸应控制在微米级范围内,并能快速实时、在线进行调整.应用传统的镗孔工具进行加工比较困难且耗时较多.文章介绍了一种由德国开发并已广泛使用的、可定量调整镗刀径向尺寸的镗刀夹结构和使用方法,分析了它的结构特点.     

镗模镗多孔中心误差的计算

利用镗模镗箱体或支架上平行轴线的多孔时 ,如图 1的工件 ,被加工孔系的中心距是由分布在镗模支架上的相应镗套来保证的。设计镗模时 ,对镗模可能使加工孔系产生的中心距误差应分析计算。对于精镗孔时 ,常用如图 2所示的前后双支承导向的镗模。镗图 1图 2　镗模加工孔系示意图杆与机床主轴浮动连接 ,消除了因机床主轴精度低对加工孔的精度和孔距的影响。特别是固定式镗套 ,如图 3,容易保证孔系有较高的位置精度 ,使用于精镗孔。本文拟以精镗时常用的装有固定式镗套的前后支承双导向镗模来推导计算镗孔系的中心距误差式。1　分析影响镗模镗孔…     

一种新型无触点主轴定位装置

在组合机床上进行镗削加工的时候,如果一根镗杆上的几把刀同时加工几个直径相同的同心孔,镗杆引入时需要让刀;或者要求已加工表面不许有退刀痕,以及镗孔直径大于导套直径而镗刀又须从导套中穿过等情况下,都要求主轴所带动的镗刀在每一工作循环结束后,准确地停止在规定的角度位置上,然后才能使镗刀退出或引进。主轴定位装置就是为满足这类工艺要求而提出的。目前,实现这一要求有不少方案。概括起来,这些方案的不同之处在于通过什么方法使主轴在定位时获得必要的低转速和用什么方法发出定位后的信号。     

双点压力机中偏心套偏心距加工和高效测量法

国产闭式双点压力机中大多使用偏心套结构形式,但偏心套的加工以及双点压力机中两偏心套偏心距R的一致性是加工和检测难点,偏心距的超差对机床的精度有着至关重要的影响.本文提出了对偏心套上的偏心距的一种加工和快速测量的方法,在很大程度上可以控制偏心距超差,缩短机床的生产装配周期,提高机床的精度.     

镗削中镗刀最佳安装角度的确定方法

本文从研究镗床主轴回转误差运动出发,推导出镗削加工中镗刀安装角与镗削截面廓形的定量关系,从而可以优选安装角,以获得最佳的加工效果。这一做法的实质是:镗刀安装角的改变,使镗削中的动态切削力矢量相对主轴(主轴误差运动矢量)的方位变化,在最佳方位时将产生良好的镗削加工效果。实际应用中可以通过主轴回转误差的测量和评定来实现最佳安装角的选择。     

动臂镗孔卧式双面8轴数控专用机床研制

针对装载机动臂尺寸大、各组孔系加工精度高、普通镗床和浮动镗床加工装夹困难、精度难以保证等工艺问题,设计了工序集中、一次装夹可以完成4组8个孔加工的卧式双面8轴数控专用机床。介绍了机床的总体结构、工作原理和技术参数,重点阐述了机床镗削头与主轴箱、夹具系统和复合镗刀杆的设计。该机床主轴间距自动可调,可完成多型号动臂零件孔距变化的要求,是动臂镗孔高效加工的理想设备。     

磨头平动端面电解磨削试验研究

为进一步提高刀网内平面端面电解磨削的加工质量和加工效率,开展了不同磨头进给方式的对比试验,研究了磨头偏心平动量、偏心平动次数等参数对表面粗糙度和平面度的影响规律,优选出磨头偏心平动圆运动的进给方式。结果表明:在磨头偏心平动的进给方式下,采用偏心平动量0.06 mm、偏心平动次数6~8次的参数重复加工批量刀网,其表面粗糙度均可稳定在Ra0.15~0.2μm、平面度均可稳定在3~5μm,满足刀网内平面较高表面质量的加工要求。     

基于大直径孔的简易精镗刀设计与应用

大直径孔的加工刀具一直是重型装备件的技术瓶颈。通过分析现有大直径孔加工刀具的缺陷,详细介绍了专门为大直径孔加工设计制造的简易精镗刀的结构、原理、使用方法和使用效果,证明了简易精镗刀的优越性,对重大装备制造业有较大的实际生产意义。     

微调镗刀

在镗削精密孔时,除了机床必须具有很高的综合精度外,对镗刀结构提出了很高的要求,特别是镗刀头本身的准确微量调整更是一个重要的问题。因为精密孔的尺寸公差很小,如刀头调整不当,很容易超出公差带使工件报废。在一般情况下,要花费较长的校刀时间,并结合试镗法进行加工。另一方面,由于调刀困难,工人不能按照刀头的磨     

某型镗刀杆系统静动态仿真分析与结构优化

在Pro/E软件中建立某型镗刀杆三维实体模型,并运用ANSYS12.0有限元分析软件对该镗刀杆系统进行静力学分析与有限元模态分析,其中静力学分析包括加载荷后X、Y、Z方向的位移及应力分析,发现Y方向应力和变形最大;在不同进给量下的位移和应力分析中,得出随着载荷增加,镗刀杆变形在允许范围内随之增加。模态分析得到该镗刀杆系统的固有频率和振型。对该镗刀杆进行结构优化,并设计实验验证改进后的效果,为实际生产加工提供了参考。     

镗刀自动补偿电气控制系统

为了提高大量生产的发动机连杆的加工精度和生产率,研制出一种镗孔尺寸适应控制系统,用于连杆大小头孔精镗机床上,实现了孔径的自动检测和精镗刀的自动补偿。本文详细地介绍了镗刀自动补偿电气控制系统的工作原理和特点。图9幅。     

利用电机低速运行实现主轴定位

在组合机床设计过程中，由于加工工艺的需要，经常需要实现镗刀定向（铣刀定向），以下就称为主轴定位。所谓主轴定位是指每次加工完成后，均应使刀刃处于同一个位置；有时允许偏差是很小的。例如：在精密铣削组合机床上，为了实现在机床同一侧上下工件，又要使精加工后的铣创面不会在回退过程中被刀刃划伤，就要求工件加工完后，铣刀（带修光刃）定向，即每次加工完后修光刃应处于同一位置；在镗削加工中，为了提高加工节拍，在同一把刀杆上装有几把镗刀，同时完成螳多层箱壁上孔径不一的孔，这就要求镗刀能定向，以使工件始起后，几把螳刀…     

国外自动测量、自动补偿装置

在精镗机床上,由于被加工零件要求具有很高的精度(通常为一级孔,光洁度一般为(?)_7),所以镗刀需要保持严格的径向尺寸和准确的刀尖几何形状。这样,由于刀具磨损而引起的重复调刀时间,便成为影响精镗机床效率的重要因素。近年来,精镗机床上大多采用尺寸控制。尺寸控制能大大节约精镗加工的调刀时     

金属切削原理在镗削防振中的应用

本文介绍了在镗削加工中合理选择和匹配切削用量三要素及合理选择镗刀几何角度对抑制振动，稳定和改善切削状态的作用。