基于信息技术的蒸汽管网在线优化管理

重点论述了通过蒸汽管网在线优化系统,完成蒸汽管网的现状评估和在线监测,为蒸汽管网改造方案的设计、运行方案的优化、节能技术的应用提供依据。帮助企业管理人员掌握管网运行工况、管网损失情况、改进管网流程、优化操作运行,达到了安全生产、节能降耗的目的。     

优化生产运行 实现乙烯装置节能降耗

近年来乙烯装置的能耗水平逐年下降，综合能耗从2003年的725．04kg／t下降至2005年的682·48kg／t。通过化工区整体优化生产运行，对燃料系统和蒸汽系统等进行平衡，减少主要能量工质燃料气、蒸汽、水的损耗；通过对裂解原料的优化，提高乙烯收率，在相同投料量下增加产品产量，从而降低装置的综合能耗。     

扬子乙烯蒸汽系统运行的分析与优化

乙烯装置生产运行工况的改变对蒸汽的使用和消耗会产生很大的影响,针对扬子石化乙烯联合装置蒸汽系统优化管理的问题,深入分析了辅锅发汽量居高不下的原因,通过一系列的精细管理和技术改进,成功解决了压缩机透平效率过低、裂解炉自产超高压蒸汽(SS)量偏小、辅锅SS压力频繁放空、裂解炉汽包排污量偏大等问题,提出了改善蒸汽管网运行的建议,探索出乙烯装置蒸汽运行管理方向,大幅降低了辅锅发汽量,确保了蒸汽系统的高效和稳定运行。     

蒸汽管网智能监测系统的模拟应用

蒸汽管网智能监测系统可以对蒸汽管网的参数进行实时监测,并通过建立管网数学模型对蒸汽管网进行模拟计算。将该监测系统应用于中化泉州石化有限公司中压蒸汽管网,选取动力站供汽量为－30～60 t/h和30～90 t/h两种工况下对关键装置透平供汽量及进汽温度进行模拟分析,解决了部分装置透平进汽温度低的问题;提出了新增透平来消化富余蒸汽和稳定中压管网的途径,并模拟出新增透平的最佳位置在靠近催化裂化装置处,实现了整个蒸汽系统的节能优化和安全稳定运行。     

大化肥蒸汽管网优化控制

介绍了大化肥蒸汽管网优化控制系统并对开车过程中该系统存在的一些问题提出了解决办法。经生产实际应用证明,明显减少了管网蒸汽的放空量,并提高了蒸汽管网控制系统的调节品质。     

催化裂化装置(Ⅱ)蒸汽用量分析探讨

中石化洛阳分公司催化裂化装置(Ⅱ)生产中主要需要3.5 MPa、1.0 MPa两个蒸汽压力等级,这两个等级的蒸汽装置可以自产,也可以从系统管网下载。主要讨论了管网压力波动、外取热器产汽异常及进料量、进料性质变化等生产异常情况下的蒸汽用量,分析了蒸汽用量对装置运行造成的隐患,并提出相应的意见及建议。     

乙烯片区蒸汽管网的优化

通过对扬子石油化工有限公司烯烃厂乙烯片区蒸汽管网和公司蒸汽管网的各等级的蒸汽比较,结合装置对蒸汽参数的要求,得出乙烯片区的蒸汽管网存在的问题。并通过对蒸汽管网进行调整、改造、蒸汽参数和设备运行优化,实现了合理用能,能源浪费得到了有效控制,使烯烃厂的蒸汽管网的运行和能源利用更趋于合理。     

减少蒸汽管网导淋的可行性分析

大型蒸汽系统管道架空敷设不仅造成人员操作困难和检维修费用较大,常见的导淋阀门内漏等问题带来的蒸汽浪费也导致蒸汽系统运行经济性大幅降低。为了降低检维修费用、降低操作人员和检修人员的安全风险、降低操作人员的劳动强度、提高蒸汽系统运行经济性,需减少蒸汽管网部分导淋。     

蒸汽管网系统泄漏分析

对石化企业蒸汽管网系统目前运行现状做了简要的统计分析,指出消漏在管网安全运行中的必要性;详细分析了蒸汽管网漏点泄漏的介质特性、材质特性、工艺操作特性及制造安装特性,针对法兰密封面泄漏、阀门盘根泄漏、阀门内漏以及砂眼泄漏具体情况进行了探讨,提出了一些常规的处理方法。并对蒸汽系统的日常巡检、维护及检修工作提出了一些确保蒸汽管网系统安全、稳定、长周期运行,减少蒸汽系统泄漏的方法和措施。     

稠油注蒸汽热采系统中技术问题的探讨

本文是在对辽河、新疆、胜利等稠油油田设计和生产实际调查的基础上，对提高稠油热采注蒸汽干度、注汽系统在规划、设计过程中进行多方案经济对比及减少注蒸汽管网热损失等技术问题进行了探讨。文章对深度处理锅炉给水，提高锅炉出口蒸汽干度、应用优化设计软件对注汽站站址和注蒸汽管网的布网方式及保温结构实施优化等问题提出了一些初浅的看法，并且针对降低注蒸汽系统热损失，减少蒸汽输送过程中的干度等问题提出了一些建议。     

蒸汽管网优化系统应用

为了优化蒸汽管网运行,结合管网运行现状,建立了运行数学模型,开发了YS-PROSS蒸汽管网模拟优化系统;并基于系统模型对"冬季炼油厂低压蒸汽压力低,中压蒸汽减温减压量大"的问题进行了分析,提出了优化方案,为蒸汽管网的节能优化工作提供依据。     

提高自产蒸汽量用以发电

正兰州石化公司炼油区蒸汽主要由热电厂(低压蒸汽)、动力厂动力锅炉(简称B1、B2、B3)和炼油装置余热锅炉供给;动力厂现有3台75 t/h中压蒸汽动力锅炉,总产汽能力为225 t/h。夏季一般运行1台锅炉,主要用来平衡干气和保障300 x 10~4 t/a重催装置的安全,所产中压汽55 t/h供入中压管网;冬季运行2台锅炉,除供入中压管网60~62 t/h外,其余经背压发电(38 t/h)和减温减压(15t/h)后供入低压管网,补充平衡炼油区生产和生活用汽。该公司冬季从热电厂引入蒸汽434 t/h,夏季引入量已经最小化。热电厂输送的蒸汽成本为89.6元/t,而     

蒸汽管网节能-冷凝水回收技术在炼油厂的应用

针对陕西延长石油集团榆林炼油厂疏水系统和凝结水回收水质等方面存在的蒸汽泄漏严重、冷凝水回收少、水质差难以达到锅炉等用水要求的问题。采用背压回水与加压回水相结合的蒸汽管网节能技术,将所有凝结水回收并精处理,处理后的凝结水送至蒸汽动力装置进行重复使用,节约了大量蒸汽,对改善低温余热的平衡及生产装置的稳定运行具有重要的意义。     

国内首套140dam3/h制氢装置技术特点

介绍中国石油广西石化分公司140 dam3/h制氢装置的生产运行情况,结合生产数据分析装置的技术特点.该装置采用先进的转化炉结构,确保装置安全平稳运行;充分利用装置低温余热并增加低低压蒸汽发生系统;增设预转化反应器以拓宽装置进料范围并降低装置能耗;采用双蒸汽系统提高蒸汽产率;设置先进的控制、联锁系统以保证装置的稳定性和可靠性.装置设计综合能耗145.26 GJ/t,实际运行能耗141.67 GJ/t,低于设计值.针对当前生产中存在的转化炉顶环境温度高、低低压蒸汽压力较低以及转化炉烟道盖板砖部分坍塌等技术问题探讨了相应的整改方案,为装置安全、高效、长周期运行奠定了基础.生产实际情况及运行数据表明,该装置在安全稳定运行、单位原料产氢率、装置能耗等方面具有一定的先进性.     

高含硫天然气净化装置低处理量工况下运行模式创新应用

普光气田集输系统管道防腐采用了缓蚀剂批处理预膜技术,在处理期间输送气量降低,会打破天然气净化厂蒸汽系统平衡,影响全厂平稳运行。结合普光气田天然气净化厂两列联合装置间酸性气相连通的特点,创新联合装置"休眠"运行模式,介绍了"休眠"运行模式的思路及流程。通过对联合装置不同运行模式下蒸汽平衡的分析,得出结论:"休眠"模式可有效降低联合装置低压蒸汽耗量,大大提高了蒸汽系统的操作弹性。该模式不仅解决了处理量下降期间全厂蒸汽平衡问题,更大幅减少了停工、复产的工作量和时间,同时,减少了污水及SO2的排放量,环保意义深远。实际应用证明,该运行模式取得了良好效果,对于天然气净化厂及同类企业应对原料气量大幅下降工况的生产组织具有借鉴意义。     

改造冷凝液回收系统

在烃加工工业中,蒸汽是最常用的传热介质。因此用户总觉得蒸汽及冷凝液系统的操作及工程设计已经十分完善,装置已没有什么问题,而事实并非如此,蒸汽及冷凝液系统运行不良的根本原因是不采用或不坚持一些基本设计原则,下列几点指导意见指出了常见设计错误,并提出了改进蒸汽管网操作和提高可靠性的措施,蒸汽管风以及蒸汽冷凝液回收系统的基本设计原则可分成三部分：尺寸,平面布置及机械设计。     

优化燃料系统工艺减少能源消耗

针对苯乙烯装置蒸汽过热炉燃料系统和蒸汽系统能耗较大的问题,分析决定使用燃料气代替部分燃料油。实际运行结果表明,燃料气代替部分燃料油能够有效减少苯乙烯装置能源消耗,降低苯乙烯装置的生产成本,装置运行平稳。     

计算机模拟技术在炼油厂中压蒸汽管网中的应用

针对典型炼油厂中压蒸汽管网的实际运行状况,运用先进的石油化工工艺模拟软件DESIGNⅡ对炼油厂中压蒸汽管网进行模拟,提出了中压蒸汽管网改造方案一是柴油加氢改质装置投用前方案;二是柴油加氢改质装置投用后的运行方案。     

独山子石化公司蒸汽管网的模拟与优化

为解决炼油化工一体化企业蒸汽管网系统压力不匹配及局部管段存在的压阻瓶颈问题,中国石油独山子石化公司利用现有计算机技术,针对蒸汽管网实际开发出蒸汽管网模拟优化软件系统(DSZ-PROSS,Dushanzi Pipenetwork Rigorous Online Simulation System)。采用DSZ-PROSS对蒸汽管网系统进行整体优化后,1.0 MPa蒸汽用量可降低4.75万t/a,发电量可增加23.2 GW.h/a。     

延迟焦化焦炭塔大吹汽SS智能喷雾系统应用分析

为降低装置能耗,减少对系统1.0MPa蒸汽管网压力影响,结合装置实际运行情况,提出焦炭塔大吹汽过程节能技术改造方案,采用焦炭塔大吹汽SS智能喷雾系统,并对焦炭塔大吹汽SS智能喷雾系统应用进行分析。