高酸值米糠油酶法酯化脱酸工艺研究

采用油酸单甘酯作为酯化剂,对固定化脂肪酶Lipozyme RMIM催化高酸值米糠油酯化脱酸工艺进行了研究。确定的最佳工艺条件为:游离脂肪酸(FFA)与单甘酯(MG)摩尔比为2∶1,脂肪酶添加量4%(以底物总质量计),反应温度60℃。在最佳工艺条件下反应6 h,FFA含量由原来的19.75%降到1.83%,而TAG和DAG的含量分别增加了20.91%和7.08%。     

基于响应面分析法优化高酸值米糠油化学法酯化脱酸工艺

在对催化剂的种类、反应时间、反应温度、催化剂添加量和甘油添加量5个影响因素考察的基础上,根据中心组合试验原理设计了试验,并以响应面法优化高酸值米糠油的脱酸工艺。结果表明,酯化脱酸的最佳方案为反应时间4 h、反应温度215℃、甘油添加量为理论甘油的115%、催化剂添加量为0.3%,在此条件下的理论脱酸率可达90.95%,实际脱酸率可达91.81%,其中谷维素保留率为30.23%。以上结果表明,该工艺条件可靠,具有可行性和参考价值。     

米糠油酶法酯化脱酸的研究

就固定化脂肪酶Lipozyme RM IM应用于高酸值米糠油的脱酸进行了探讨,得到了以下的优化条件:甘油添加量为理论所需的甘油量,加酶量为油重的5%,反应温度65℃,真空条件为1 200 Pa.在此优化条件下,经过8 h的反应,米糠油的FFA由初始的14.47%降至2.50%;脱酸后米糠油中的甘三酯含量由74.68%升至84.35%,显著提高了高酸值米糠油的精炼率.     

米糠油酶法酯化脱酸的研究

通过添加单甘酯和甘油混合物,以Lipozyme TLIM为催化剂对米糠油酶法酯化脱酸进行了研究。分别考察了反应温度、反应时间、催化剂添加量、单甘酯和甘油混合物添加量,单甘酯和甘油的比例对酸价的影响。由单因素和响应面试验得出酶法酯化脱酸反应的最佳条件为温度65℃,反应时间9.3 h,催化剂添加量10%,单甘酯和甘油的添加量为150%,单甘酯和甘油的比例为1∶1。在此条件下酸值由原料的43.0 mg/g降至7.2 mg/g。     

高酸值米糠油萃取脱酸工艺的研究

对高酸值米糠油的溶剂萃取脱酸工艺进行了研究。在以95%乙醇为溶剂、萃取温度30℃、油和溶剂比为1∶1.8(w/w)的条件下萃取3次,可将米糠油酸值从31.02(KOH)/(mg/g)降至4.52(KOH)/(mg/g),通过碱炼可进一步降低酸值至0.23(KOH)/(mg/g)。该工艺可大幅降低脱酸过程中的炼耗,经蒸发脱溶后可直接获得副产品脂肪酸。     

高酸值米糠油萃取脱酸工艺的研究

对高酸值米糠油的溶剂萃取脱酸工艺进行了研究。在以95％乙醇为溶剂、萃取温度30℃、油和溶剂比为1：1．8（w／w）的条件下萃取3次，可将米糠油酸值从31．02（KOH）／（mg／g）降至4．52（KOH）／（mg／g），通过碱炼可进一步降低酸值至0．23（KOH）／（mg／g）。该工艺可大幅降低脱酸过程中的炼耗，经蒸发脱溶后可直接获得副产品脂肪酸。     

高酸值米糠油同步脱酸脱蜡工艺

以95%乙醇为萃取剂,采用溶剂法对高酸值米糠原油进行同步脱酸脱蜡,以脱酸率、脱蜡率为指标,通过单因素试验和正交试验优化高酸值米糠油同步脱酸脱蜡工艺条件。结果表明：高酸值米糠油脱酸脱蜡最佳工艺条件为卵磷脂添加量0.15%（以95%乙醇质量计）、萃取时间40 min、萃取温度60 ℃、料液比1∶ 2.5、萃取次数4次,在最佳工艺条件下米糠油的脱酸率和脱蜡率分别为99.45%和99.86%,精炼得率为65.67%,谷维素、植物甾醇和维生素E保留率分别为87.88%、9764%和95.15%。     

米糠油酯化脱酸

乙米糠油中含有较高的游离脂肪酸,而且含有较一般毛油高的甘油一酸酯和甘油二酸酯。毛米糠油经过脱胶和脱蜡以后,在高温和真空条件下,利用米糠油中原有的甘油一酸酯和甘油二酸酯,或加入甘油,与游离脂肪酸发生酯化反应,可以有效地降低米糠油的酸值,并增加中性油的数量。酯化脱酸能量消耗较高,可适用于米糠油的脱酸。     

优化高酸值米糠油脱胶工艺

以高酸值米糠油为原料,进行脱胶工艺的研究。在单因素试验基础上,通过正交试验优化脱胶工艺参数,结合实际可操作性得出较优工艺条件为水添加量3%,柠檬酸浓度50g/100 mL,脱胶时间25 min,酸添加量0.25%,脱胶温度70℃条件下,添加高酸值米糠油的脱胶率达到95.23%。     

酶法酯化脱酸米糠油产品质量与安全性评价

对酶法酯化脱酸工艺所生产的米糠油进行了质量与安全性评价。分别对其特征指标、品质指标、食品安全指标、甘油三酯组成、油脂伴随物含量,以及炼耗、辅料消耗、能耗等工艺指标进行了分析,发现酶法酯化脱酸米糠油的特征指标和质量指标均符合我国米糠油国家标准的要求,其脂肪酸、甘油三酯组成与传统工艺所生产米糠油无明显差异,维生素E、甾醇、角鲨烯、谷维素等有益伴随物保留率更高,反式脂肪酸、3-氯丙醇酯、缩水甘油酯等风险因子生成量减少,且得率大幅度提高,辅料消耗、能耗等显著降低。酶法酯化脱酸工艺所生产的米糠油是一款更安全、更营养的米糠油产品。     

高酸值油酶法脱酸的研究

利用脂肪酶Lipozyme TLIM、Lipozyme RMIM、Novozyme435进行高酸值油脱酸研究,发现脂肪酶Novozyme435脱酸效果最好。对脂肪酶Novozyme435催化高酸值油脱酸反应进行单因素试验,结果表明：在甲醇添加量为理论添加量的3倍、酶添加量为油重的0.7%,体系初始水分含量不超过0.3%,反应温度50℃,反应时间10h条件下,高酸值油的酸值由初始的20.7（KOH）/（mg/g）降到1.3（KOH）/（mg/g）,脂肪酶Novozyme435具有良好的脱酸能力,同时,脂肪酶操作稳定性试验表明,脂肪酶Novozyme435具有良好的操作稳定性。     

高酸价米糠油酯化脱酸技术的研究

以甘油作酯化剂,氧化锌为催化剂对高酸价米糠油进行化学酯化脱酸研究.探讨了酯化反应过程中反应时间、反应温度、催化剂和甘油的添加量对米糠油脱酸效果的影响,最佳酯化条件为:反应时间为6h、反应温度200℃、催化剂的添加量为0.2％、甘油添加量为200％的情况下,可使高酸价(≥酸价37.0 mgKOH/g)的米糠油酸价大幅度下降,可降低到3.6 mgKOH/g油脂以下,显著提高了米糠油的精炼率和品质.     

高酸值油脂酯化脱酸新工艺的研究

首先在2MPa充氮的反应釜内对高酸值米糠油进行预酯化处理,预酯化温度180℃、时间4h,在此条件下米糠油的FFA从20.5%降到13.8%;然后得出2MPa充氮条件下固定化脂肪酶酶法酯化脱酸反应的最优条件:酯化温度55℃,甘油添加量为0.31g,酯化时间8h,固定化脂肪酶添加量为油重5%,干燥剂添加量为油重1.5%,在此条件下米糠油的FFA由13.8%降至2.2%。      

高酸值油脂酯化脱酸新工艺的研究

首先在2MPa充氮的反应釜内对高酸值米糠油进行预酯化处理,预酯化温度180℃、时间4h,在此条件下米糠油的FFA从20.5%降到13.8%;然后得出2MPa充氮条件下固定化脂肪酶酶法酯化脱酸反应的最优条件:酯化温度55℃,甘油添加量为0.31g,酯化时间8h,固定化脂肪酶添加量为油重5%,干燥剂添加量为油重1.5%,在此条件下米糠油的FFA由13.8%降至2.2%。     

高酸值米糠油物理蒸馏法脱酸的研究

因解脂酶作用,米糠油酸值通常都较高,但采用碱炼脱酸存在炼耗高、助剂残留、精炼率低等问题。物理蒸馏法脱酸具有工艺简单、精炼率高、产品稳定性好等优点。采用单因素试验和正交试验方法,研究物理蒸馏法脱酸最佳工艺条件。结果表明,温度220℃,真空度85kPa,脱酸时间100min时脱酸效果较好,脱酸后,米糠油酸价为1.93mg/g,精炼率为97.6%。     

高酸值油脂助脱色与酯化脱酸工艺的研究

主要探讨了高酸植油脂助催化脱色及酯化脱酸工艺,经过研究表明,采用该工艺精炼高酸值油脂,在基本不改变传统工艺和设备的基础上,可以显著地降低油脂炼耗,提高精炼率,达到增产油脂,充分利用资源的目的,同时也为高酸值油脂的精炼提供了新的有效途径。     

高酸值米糠油草酸辅助脱胶工艺优化研究

高酸值米糠油草酸辅助脱胶工艺优化研究,依据米糠毛油色泽深和酸值高的特点,在间歇式常规水化脱胶工艺的三因素三水平正交试验基础上,分别进行磷酸辅助脱胶、草酸辅助脱胶以及磷酸和草酸辅助脱胶3种工艺的试验,运用钼蓝比色法测定舍磷量,并以脱胶油中残磷量的差异为主要指标,通过极差分析选定最佳脱胶方案。     

米糠油化学酯化脱酸的研究

以单甘酯和甘油混合物作酯化剂,ZnCl2为催化剂对米糠油进行化学酯化脱酸研究。分别考察了反应温度、反应时间、催化剂添加量、酯化剂添加量和单甘酯与甘油的比例对酸值的影响。由单因素和正交实验得出酯化脱酸的最佳反应条件为：反应温度200℃,反应时间6h,催化剂添加量0．4％,酯化剂添加量150％,单甘酯与甘油的比例为1：1。在此条件下酸值（KOH）由原料的43．0mg／g降到2．2mg／g。     

高酸值植物油脱酸工艺探讨

对目前采用的高酸值植物油的各种脱酸工艺进行了综述 ,分析了各种脱酸方法的优缺点 ,并对今后高酸值植物油的脱酸工艺的发展方向进行了探讨     

高酸值废油萃取反应耦合脱酸、酯化工艺优势的研究

以高酸值废油和甲醇为原料,强酸性阳离子交换树脂同时作为固体酸催化剂和萃取填料,在自制的固定床反应器中进行萃取-酯化反应的耦合过程,成功降低了高酸值油脂的酸值,并合成了脂肪酸甲酯.将萃取-酯化反应耦合工艺与单纯的萃取工艺和单纯的酯化工艺相比较,结果:在脱酸效果方面,萃取-酯化反应耦合工艺的脱酸效果相当于七级错流甲醇萃取工艺的脱酸效果;在酯化效果方面,同样达到68%的酯化率,萃取-酯化反应耦合工艺的停留时间为32 min,酯化工艺则需要160 min的停留时间,反应时间缩短了5倍.而对于酯化工艺、停留时间为32 min,酯化率仅为22%.