4种油料压榨油的品质评价北大核心CSCD

以紫苏籽、亚麻籽、油菜籽和花生仁4种高含油油料为研究对象,将其在适宜的工艺条件下进行压榨和水化脱胶,对所得毛油及水化脱胶油的理化指标和卫生指标进行检测和分析比较。结果显示:经水化脱胶后菜籽油、紫苏籽油优于压榨四级菜籽油,接近压榨三级菜籽油国家标准(GB 1536—2004),亚麻籽油符合压榨一级亚麻籽油国家标准(GB/T 8235—2008),花生油符合压榨一级花生油国家标准(GB 1534—2003);4种压榨油的总砷、铅、黄曲霉毒素B1、苯并(a)芘含量均未检出(GB 2716—2005),农药残留未检出;4种压榨油富含不饱和脂肪酸,紫苏籽油和亚麻籽油富含α-亚麻酸;水化脱胶后,4种压榨油的植物甾醇含量均明显降低,维生素E含量略有降低。     

一种新型营养保健调味油的研制

浓香型压榨一级花生油富含油酸、亚油酸,香味浓郁;芫荽籽油富含油酸,香味独特,是良好的调味油;紫苏籽油富含亚麻酸.根据营养学原理,将浓香型压榨一级花生油、芫荽籽油、紫苏籽油3种植物油按72:10:18的比例,经合理调配,研制成一种新型营养保健调味油,其n-6 PuFA:n-3 PUFA之比达3:1.营养保健调味油的研制,对改善国人膳食脂肪酸结构,提高健康水平,以及带动和促进我国营养保健油新产品的开发具有重要意义.     

4种特色植物油的抗氧化能力和防紫外辐射活性比较

以紫苏籽、牡丹籽、亚麻籽、金花葵籽为材料,采用压榨法提取4种植物油,对4种植物油进行多酚含量、自由基清除能力和紫外辐射活性比较分析,并经气相色谱质谱联用法分析4种油的脂肪酸组成。结果表明,紫苏、牡丹、亚麻、金花葵4种植物油脂的不饱和脂肪酸含量均显著高于饱和脂肪酸含量,其中紫苏、牡丹、亚麻的α-亚麻酸含量大于37%;多酚含量变化趋势为亚麻籽油紫苏籽油牡丹油籽金花葵籽油, DPPH自由基的清除能力比较与其相同;紫外吸收能力是紫苏籽油牡丹籽油亚麻籽油金花葵籽油。烘箱法加速氧化前后的过氧化值变化稳定性为紫苏籽油金花葵籽油牡丹籽油亚麻籽油。紫苏籽油、牡丹籽油、亚麻籽油这3种亚麻酸含量高的植物油自由基清除能力和紫外吸收能力相比于金花葵有较大的优势。     

浓香花生油生产技术实践

对浓香花生油生产技术实践进行了介绍,包括炒籽压榨制油、蒸炒压榨制油工艺及低温水化脱胶、低温无水脱胶工艺,并对浓香花生油调香、黄曲霉毒素的脱除、劣质花生及花生油的处理及花生油中矿物油含量的控制等问题进行讨论,为工业化生产安全优质的浓香花生油提供参考。     

8种不同植物油的脂肪酸组成及抗氧化性比较

以紫苏籽油、芝麻油、胡麻油、青花菜籽油、大豆油、花生油、玉米油、葵花籽油8种植物油为研究对象,比较不同种类植物油的脂肪酸组成、多酚含量和抗氧化性。结果表明：8种植物油脂肪酸组成比例各不相同,其中花生油中油酸含量最高,为43.98%,葵花籽油中亚油酸含量最高,为6500%,紫苏籽油中亚麻酸含量最高,为63.89%;8种植物油的DPPH自由基清除能力强弱顺序为芝麻油>大豆油>玉米油>青花菜籽油>胡麻油>花生油>紫苏籽油>葵花籽油,与其多酚含量一致;8种植物油的铁离子还原能力从大到小依次为芝麻油＞大豆油＞青花菜籽油＞花生油＞胡麻油＞玉米油＞紫苏籽油＞葵花籽油。     

不同方法提取的花生油品质分析研究

通过对冷榨(压榨温度60℃)、低温压榨(压榨温度80℃~90℃)、高温压榨(压榨温度120℃以上)以及浸提4种不同方法制得的花生油的主要理化指标、脂肪酸组成、VE含量及氧化诱导时间的测定,分析比较不同方法制油对花生油品质的影响。结果表明:不同花生制油工艺所得的花生特征指标(碘值、皂化值和折光指数)差异不明显,花生油的质量等级指标(酸值、过氧化值、色泽和风味)差异明显。浸提精炼花生油的酸值、过氧化值、色泽都优于压榨花生油,但香味最淡;压榨花生油的VE含量和氧化诱导时间都显著优于浸出精炼花生油。不同制油工艺所得花生油的主要脂肪酸组成相差很小,但冷榨花生油中亚油酸和亚麻酸含量高于浸提油、高温压榨油及低温压榨油,浸提精炼花生油中亚油酸含量明显低于压榨花生油。浸提精炼花生油中发现反式脂肪酸。     

压榨亚麻籽油中苯并（a）芘含量超标的防控措施研究

针对亚麻籽油产品质检经常出现苯并(a)芘含量超标问题,通过模拟实验研究了炒籽压榨生产亚麻籽油工艺中炒籽温度、炒籽时间对压榨亚麻籽油中苯并(a)芘含量的影响规律和防控措施。结果表明:炒籽温度超过180℃后,炒籽温度越高,压榨亚麻籽油中苯并(a)芘含量越高,且苯并(a)芘含量超过国标限量值(10μg/kg)的炒籽时间越短,说明炒籽温度过高是出现产品苯并(a)芘含量超标的主要原因;热重分析实验发现亚麻籽在172～174℃有热失重速率谷值,超过该温度后,热失重速率快速升高,说明有机物大量裂解从而快速生成苯并(a)芘;结合炒籽实验和热重分析实验,防控苯并(a)芘含量超标的适宜炒籽温度为不高于170℃; 170℃炒籽75 min压榨得到的亚麻籽油苯并(a)芘含量低于食品安全国家标准限值(10μg/kg),可以作为有效防控苯并(a)芘含量超标的技术措施。     

焙炒处理对不同植物油品质特性的影响北大核心CSCD

为了研究焙炒对植物油品质的影响,以油菜籽、亚麻籽、花生、葵花籽和芝麻为原料,经焙炒处理后采用液压压榨法制油(热榨油),分析植物油的理化指标(酸值、过氧化值、水分及挥发物、色泽)、主体组分(脂肪酸组成及含量、甘三酯组成及含量、挥发性组分)和总酚含量,并与未焙炒处理直接压榨制取的油(冷榨油)作对比。结果表明:热榨油酸值和过氧化值显著高于冷榨油(p<0.05),其中,热榨亚麻籽油酸值(KOH)最高(0.96 mg/g),热榨菜籽油过氧化值最高(1.02 mmol/kg);冷榨油水分及挥发物含量显著高于热榨油(p<0.05),其中冷榨花生油水分及挥发物含量最高(0.16%);热榨油的色泽较冷榨油深,其中热榨菜籽油的色泽最深(R1.1,Y31);焙炒对植物油脂肪酸和甘三酯组成及含量无显著影响(p>0.05);热榨油中醇类、醛类和酸类等挥发性组分较少,但杂环类物质较多;热榨菜籽油、亚麻籽油、花生油、葵花籽油和芝麻油总酚含量分别是其冷榨油的1.38、1.57、1.51、1.80倍和1.27倍。因此,焙炒对植物油品质影响较大,应根据生产需要选择合适的预处理方式。     

压力炒籽技术在生产压榨亚麻籽油中的应用研究

采用常压炒籽、微波和压力炒籽预处理亚麻籽并压榨制油,分析探讨了不同预处理工艺对压榨亚麻籽油的气味、色泽、理化指标、营养成分含量、DPPH自由基清除能力、脂肪酸组成及氧化稳定性的影响。结果表明:未处理及微波、压力炒籽预处理所得压榨亚麻籽油的色泽、酸价和过氧化值等理化指标均优于目前常采用的常压炒籽(170℃,45 min),压力炒籽所得压榨亚麻籽油具有令人愉悦的浓香风味;采用压力炒籽(1. 0 MPa)和微波(亚麻籽水分含量17%,700 W,6 min)所得亚麻籽油的营养品质较好,DPPH自由基清除能力较强,且不同预处理工艺对亚麻籽油脂肪酸组成影响不大;经过常压炒籽(170℃,45 min)得到的压榨亚麻籽油氧化稳定性最好,压力炒籽(1. 0 MPa)其次。因此,利用压力炒籽技术提高压榨亚麻籽油的品质是可行的。     

紫苏籽油的提取及品质分析研究

比较螺旋压榨法、液压压榨法和正己烷浸提法3种提取方法对紫苏籽油提取率的影响,采用气相色谱-质谱法(gas chromatography-mass spectrometry,GC-MS)分析3种提取油脂的主要成分含量,比较3种油脂的酸值、皂化值和碘值等指标和抗氧化活性。结果表明,正己烷浸提法出油率为(27.93±1.50)%,高于液压法的(20.70±0.42)%和螺旋压榨法的(9.66±0.65)%。液压法提取油脂的酸值和过氧化值均小于其他两种方法,皂化值和碘值等无显著性差异,更有利于紫苏籽油的提取。GC-MS分析表明,液压紫苏籽油中亚麻酸相对含量为(68.84±0.07)%,高于螺旋压榨油脂的(57.20±0.57)%和正己烷浸提油脂的(57.04±1.77)%。在体外抗氧化活性方面,螺旋压榨紫苏籽油对DPPH自由基和羟基自由基的清除能力均高于其他两种提取方法所得的油脂。     

4种油料压榨饼的品质评价

对油菜籽、亚麻籽、紫苏籽、花生仁4种油料及在适宜条件下压榨所得压榨饼的粗蛋白质含量、氮溶指数、氨基酸组成及含量的变化进行评价。结果显示:亚麻籽饼、菜籽饼、花生饼和紫苏籽饼中粗蛋白质含量均比4种油料的粗蛋白质含量明显增加,其氮溶指数与油料相比也相应增加;4种压榨饼的赖氨酸含量均较油料明显上升。这说明压榨过程中,由于压榨温度低、受热时间短,随着油料所含油脂被压榨出来,压榨饼中蛋白质含量得以升高,饼中蛋白质尚未变性或稍有变性,这为压榨饼的蛋白质资源开发利用创造了有利条件。     

营养风味油茶籽油加工工艺研究

为了考察焙烤对压榨茶籽毛油品质的影响,对茶籽进行不同焙烤温度及时间的预处理,然后进行螺旋压榨,测定其出油率,以及茶油的理化指标、脂肪酸、香气成分等。结果发现:当焙烤烤温度达到155℃,时间15 min时,压榨茶籽毛油的理化指标和挥发性风味含量相对较高;焙烤对茶油的脂肪酸组成成分有一定的影响,而焙烤温度是影响压榨茶油的风味物质种类和浓度的主要因素。在此工艺条件下,获得的油茶籽油不经精炼,除280℃加热试验只能达到国家二级压榨油的要求外,其他指标都达到GB 11765—2003规定的一级压榨油的要求。试验结果为减少下一步精炼工艺提供理论依据。     

基于微波预处理油菜籽的压榨油和浸出油理化品质比较

微波预处理油菜籽可显著提高压榨出油率,但压榨后的饼粕中仍残留油脂,可采用浸出法提取饼中残油。为比较压榨油和浸出油的主要理化品质,在2450MHz、800W的微波条件下,分别对油菜籽预处理0～7min,冷却至室温后压榨制油,继而对饼粕中残油用正己烷萃取。结果表明,微波处理时间、压榨和浸出的制油方式对菜籽油酸价、过氧化值、p-茴香胺值、水分含量均有显著影响（P〈0.05）。压榨油和浸出油的酸价、p-茴香胺值随微波时间的延长而增加,过氧化值呈先增加后减少的趋势,浸出油酸价、过氧化值和p-茴香胺值高于压榨油。压榨油水分含量随微波时间的延长而增加,而浸出油的则减少,压榨油水分含量高于浸出油。压榨油和浸出油的色泽（罗维朋比色）随微波时间的延长逐渐变深,浸出油色泽更深;加热试验（至280℃）中压榨油无析出物,而浸出油产生絮状析出物。由此可见基于微波预处理油菜籽的压榨油仅需水洗、过滤或离心分离即可满足国家标准,浸出油则需要进行脱胶、脱酸、脱色等精炼处理。     

磷脂酶Lecitase Ultra和磷脂酶C复合对冷榨菜籽油脱胶的影响北大核心CSCD

为了提高脱胶效率,以冷榨菜籽原油为原料,磷脂含量为指标,采用磷脂酶Lecitase Ultra和磷脂酶C复合酶法对冷榨菜籽油进行脱胶。采用单因素试验考察磷脂酶Lecitase Ultra反应时间、磷脂酶C反应时间、加水量、磷脂酶Lecitase Ultra添加量、磷脂酶C添加量、柠檬酸溶液添加量对脱胶油磷脂含量的影响,并通过响应面法优化脱胶条件。对优化的脱胶条件下所得到的脱胶油的理化指标进行了检测,并与国标一级压榨菜籽油进行了比较。结果表明:磷脂酶Lecitase Ultra和磷脂酶C对冷榨菜籽油进行酶法脱胶的最佳工艺条件为磷脂酶Lecitase Ultra添加量33 mg/kg,磷酯酶Lectase Ultra反应时间90 min,磷脂酶C添加量65 mg/kg,磷脂酶C反应时间60 min,加水量33 mL/kg,柠檬酸溶液添加量1.2 mL/kg;在优化条件下脱胶,脱胶油中磷脂含量为2.3 mg/kg,脱胶油的过氧化值和酸值均达到一级压榨菜籽油的国家标准。综上,磷脂酶Lecitase Ultra和磷脂酶C复合脱胶效果较好,所优化的工艺条件可用于菜籽油的脱胶。     

炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响

采用不同温度对亚麻籽进行炒籽并压榨制油,对压榨亚麻籽油的感官品质、理化指标及营养成分进行分析,研究炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响。结果表明:随着炒籽温度的升高,压榨亚麻籽油的气味从坚果芳香过渡到严重焦糊味,色泽加深,在195℃炒籽45 min时形成热榨亚麻籽油特有的浓香型风味;营养成分如VE、总酚以及甾醇含量随炒籽温度升高而逐渐减少,在255℃炒籽45 min时,3种营养成分的损失率分别为75. 7%、76. 5%和88. 9%;酸价、过氧化值、茴香胺值、K232值、K270值随炒籽温度升高而增加,且炒籽温度对压榨亚麻籽油中主要脂肪酸含量有显著影响;适当炒籽对压榨亚麻籽油的氧化稳定性是有利的;高温炒籽压榨亚麻籽油中的营养成分含量与其理化指标密切相关,进而共同影响压榨亚麻籽油的品质。     

马鲁拉油与6种植物油理化性质、脂肪酸组成、营养物质比较

比较了马鲁拉油和6种常见植物油(橄榄油、花生油、玉米油、葵花籽油、紫苏籽油、亚麻籽油)的脂肪酸组成、理化性质及角鲨烯、维生素E和β-谷甾醇等营养物质含量的差异。结果表明:马鲁拉种仁出油率高达51.93%;马鲁拉油中角鲨烯和β-谷甾醇含量分别为2.5 mg/100 g和183.5 mg/100 g;马鲁拉油中的油酸含量高达76.94%,橄榄油中油酸含量为67.39%;与常见植物油相比,马鲁拉油富含单不饱和脂肪酸,脂肪酸比例均衡,且富含营养物质,适于人体的吸收,具有开发应用的潜力。     

花生油水化脱胶工艺条件的研究

研究了花生油的水化脱胶工艺,考察离心转速、加水量、电解质、恒温时间、恒温温度等因素对花生油水化脱胶效果的影响。采用比色法检测脱胶花生油磷脂含量,通过对磷脂含量的分析讨论,最终确定花生油水化脱胶的最优工艺条件为:预热温度75℃,按每100g油加入1mL浓度为8%的柠檬酸溶液,搅拌时间5min,恒温温度80℃,恒温时间20min,4200r/min的转速离心20min。用柠檬酸水化复合脱胶工艺对花生油进行脱胶处理,可得到符合脱胶要求的脱胶油。     

富含白藜芦醇花生油的制备工艺优化

为了提高花生油中的白藜芦醇含量,以超声波细胞破碎预处理花生根,采用花生油和花生根混合搅拌萃取制备富含白藜芦醇花生油,通过单因素试验优化了富含白藜芦醇花生油的制备工艺条件,并对所制备的富含白藜芦醇花生油的品质进行了分析。结果表明,富含白藜芦醇花生油的最优制备工艺条件为花生根粒度75 μm（200目）、超声时间15 min、超声功率325 W、花生根与水质量比1∶ 8、花生根与花生油质量比1∶ 6、萃取温度80 ℃、萃取时间1 h,在最优工艺条件下花生油中白藜芦醇含量从0.12 mg/kg提升至11.98 mg/kg,所制备的富含白藜芦醇花生油符合GB 1534—2017《花生油》一级压榨成品油的要求,色泽与压榨一级花生油无显著性差异。因此,优化的工艺实现了绿色制备富含白藜芦醇花生油。     

螺旋压榨制油法对不同植物油品质特性影响研究

以菜籽、花生、亚麻籽、葵花籽、芝麻5种油料为原料,经焙炒处理后采用螺旋压榨法制油(热榨),与未处理组(冷榨)作对比,研究螺旋压榨制油法对5种植物油感官指标(色泽,气味、透明度、黏度、滋味)、理化指标(酸价、过氧化值、皂化值、色泽、水分及挥发物)、主体组分(脂肪酸、挥发性组分、甘油三酯)、微量组分(总酚、维生素E)的影响。结果表明：不同制油方法对植物油的感官品质、理化指标产生显著影响(P<0.05);制油方法对植物油脂肪酸组成及甘油三酯组成影响不显著(P>0.05),但会使植物油特征香气组分发生明显变化;热榨亚麻籽油、热榨菜籽油、热榨芝麻油、热榨花生油、热榨葵花籽油的总酚含量分别是冷榨工艺的1.2、1.7、1.1、1.5、1.5倍;热榨亚麻籽油、热榨花生油、热榨葵花籽油的维生素E含量分别是冷榨工艺的1.07、1.06、1.14倍,冷榨菜籽油、冷榨芝麻油的维生素E含量分别是热榨工艺的1.02、1.05倍。     

菜籽油磷脂酶C脱胶与水化脱胶条件优化及效果对比研究

以菜籽毛油为原料,分别利用二次回归正交实验对菜籽毛油磷脂酶C(PLC)脱胶工艺和常规水化脱胶工艺进行优化,按照国标要求,对两种不同脱胶方式生产的菜籽油的磷脂含量、水分、过氧化值等基本指标进行检测,并对指标结果进行对比。确定了PLC用于菜籽毛油脱胶的最优工艺参数为p H5.4、酶添加量10μL/kg、酶解温度42℃,经PLC脱胶后菜籽油磷脂含量为7.45mg/kg;水化脱胶最优工艺参数为作用时间4.8h、操作温度86℃、加水量为毛油磷脂含量的3.2倍,经水化脱胶后菜籽油磷脂含量为76.32mg/kg。且酶法脱胶油整体上比水化脱胶油品质更好,酶法脱胶油经常规精炼后可达到国家一级油标准,该研究可为菜籽油酶法脱胶工业生产提供一定的理论参考。