环氧大豆油固化动力学及产物性能研究北大核心CSCD

以邻苯二甲酸酐(PA)为固化剂、N,N-二甲基苄胺(BDMA)为催化剂,采用变温红外法对环氧大豆油(ESO)的固化进行研究,通过自催化模型拟合得到了反应速率常数、活化能和反应级数等动力学参数。结果表明,固化环氧大豆油为两阶段反应,其中引发阶段的活化能大于循环阶段活化能,引发阶段反应速率常数随温度升高而增大,反应总级数随温度升高变化不大。在此基础上,通过万能力学试验机、差示扫描量热仪和热重分析等研究了固化条件对固化产物力学性能的影响,发现随着固化剂和催化剂用量的增加,固化产物拉伸强度和玻璃化转变温度均增大;断裂伸长率和最大热分解温度受催化剂影响更大,随催化剂用量的增加,固化产物韧性降低,最大热分解温度增大。     

UV固化环氧大豆油丙烯酸酯的合成研究

利用环氧大豆油环氧基的化学活性,在新的催化剂和阻聚剂构成的催化-阻聚复合助剂体系中制备了可用于紫外光固化的低黏度环氧大豆油丙烯酸酯,研究了反应温度、反应时间、复合助剂体系的种类及用量对合成反应的影响。结果表明,在反应温度120℃、反应时间5 h、催化-阻聚复合助剂体系为1.2%三苯基膦和0.15%90SD条件下,制得的环氧大豆油丙烯酸酯性能及外观比较理想,其紫外光固化速率较快,固化膜硬度达3H且具有较好的柔韧性和附着力。     

环氧大豆油制备工艺研究

研究环氧大豆油制备工艺.考察反应温度、反应时间、双氧水用量、冰醋酸用量对环氧值的影响.结果表明,每100 g油中双氧水添加量为72 mL、冰醋酸添加量9 mL、浓硫酸添加量0.5 g,在60℃下反应8.5 h,环氧大豆油的环氧值在6.30%.     

优质环氧大豆油制备研究

该文介绍以强酸性阳离子交换树脂为催化剂就地环氧化合成环氧大豆油工艺。通过L9(3~4)正交实验确定最佳制备工艺条件,讨论双氧水用量及粗品精制对产物影响,考察催化剂使用期限,该工艺条件制备产品质量优于国家标准。     

环氧大豆油的漂白工艺研究

介绍了在碱性介质下，用过氧化氢漂白环氧大豆油的工艺技术。过氧化氢的合适用量为油重的１．００％～１．５％，氢氧化钠的合适用量为油重的０．２％～０．８％。该工艺能显著降低环氧大豆油的色泽。     

环氧大豆油催化醇解制备多元醇

以环氧大豆油(ESBO)和甲醇为原料,以丙酮为溶剂,通过开环加成反应合成植物油多元醇.考察了不同类型的催化剂对ESBO转化率和多元醇生成的影响,其中具有B酸中心的HZSM-5催化剂具有优良的催化性能.以HZSM-5催化剂为基础考察了反应时间、反应温度及酸、碱性催化剂对ESBO转化率的影响.采用红外光谱、核磁共振和热分析技术对产物结构和性质进行了分析.在反应温度140℃,反应时间16 h条件下,ESBO转化率可达92.4%,产物多元醇的羟基值(KOH)为177.4 mg/g.     

制备环氧大豆油最佳工艺条件的研究

研制环氧大豆油,以732~*强酸性阳离子交换树脂为催化剂,选用L_(16)(4~5)正交试验,得到了各影响因素的最佳工艺条件,并讨论了影响环氧值大小及影响产品色泽的各种因素及操作中注意要点。     

快速制备环氧大豆油技术的研究

环氧大豆油是大豆油与氧化剂作用得到的一种产物。制备环氧油的关键是在要求产品质量达到国家标准的基础上，尽可能缩短生产周期，降低生产成本。本文通过Ｌ９（３＾４）正交试验，采用预先制备过氧酸工艺，对投料比例和工艺条件进行优化研究，使环氧反应时间大大缩短，并且讨论了采用本工艺对产品质量影响的其它一些因素。     

缩短制备环氧大豆油反应时间的研究

为了缩短制备环氧大豆油的反应时间,采取了以下两种方法:加入添加剂;事先制备过有机酸。均能使环氧化反应时间由原来的9～10h,缩短为2.5～3.5h。成本大幅度降低;产品质量稳定,显示出开发环氧大豆油及其他环氧植物油的广阔前景。     

四丁基溴化铵催化合成环氧大豆油

在无溶剂无羧酸条件下,以四丁基溴化铵为相转移催化剂,用65%的叔丁基过氧化氢(TBHP)为氧源直接合成环氧大豆油。考察了反应温度、反应时间、催化剂用量及TBHP与碳碳双键摩尔比对环氧化反应的影响,通过红外光谱对催化环氧化的机理进行了初步探究。结果表明:在反应温度65℃、反应时间3 h、催化剂用量3.0 g(10.0 g大豆油)、TBHP与碳碳双键摩尔比1.5∶1条件下,催化环氧化效果最好,环氧值、转化率和选择性分别达到3.5%、53.9%和77.5%。此方法操作简单,催化剂价格低,简化了工艺流程,降低了工艺成本,同时克服了传统方法使用羧酸和溶剂等造成的弊端。     

大豆油皂化反应动力学研究

以大豆油为皂化反应原料,研究各因素对皂化反应影响,确定合成软皂适宜操作条件,对动力学实验数据分析处理结果表明,大豆油皂化反应总级数为二级,对大豆油和NaOH分别为一级,建立大豆油皂化反应动力学方程。     

高环氧值环氧大豆油制备工艺的研究

研究了用一种新型催化剂制备环氧值大于6．8％的环氧大豆油的新方法,考察了加料方式、反应时间、反应温度、双氧水用量、催化剂用量对环氧值的影响,确定了环氧大豆油的最佳制备条件：采用逐步加料,按m（大豆油）：m（20％双氧水）：m（催化剂）=100：（85～100）：（0．5～1）的比例加料。反应时间9h,反应温度55℃。     

改进型无溶剂法工艺合成环氧大豆油的研究

乙优化工艺条件为:大豆油:H2O2:甲酸为1:(0.60～0.65):(0.13～0.15)(W/W/W),催化剂用量3%～4%(以大豆油计),相转移稳定剂用量0.2%～0.3%(以大豆油计),反应温度65～70℃.所得产品色泽浅(＜150),环氧值高(≥6.5%),热稳定性好(保留率＞96%),产品质量达到或优于国优标准,催化剂可重复使用8次,再生容易,无腐蚀,环境污染小.     

棕榈油大豆油为原料调和油冷冻性能研究

对碘值60棕榈油与大豆油调和而成调和油在0℃、10℃、20℃三种温度条件下进行冷冻性能研究。在0℃情况下,即使棕榈油含量仅10%,也会很快混浊和结冻;在10℃情况下,含20%棕榈油的棕榈油大豆油调和油可保持15天以上澄清透明;在20℃情况下,含40%棕榈油的棕榈油大豆油调和油可保持25天以上而澄清透明。     

温度对水酶法大豆油氧化稳定性影响

本文以水酶法提取的大豆油为原料,在不同温度、时间条件下,以大豆油的过氧化值、p-茴香胺值、共轭二烯、共轭三烯值为评价指标,评价其氧化稳定性。基于过氧化值变化确定氧化诱导时间IP,通过阿伦尼乌斯方程得到水酶法大豆油的活化能。结果表明:随着时间的延长水酶法大豆油的过氧化值、p-茴香胺值、共轭二烯、共轭三烯值均增大,其中在60℃条件下过氧化值与储藏时间呈显著相关;水酶法大豆油的活化能为72.10k J/mol。水酶法大豆油在储藏过程中要注意低温保藏。      

环氧大豆油木材胶黏剂的制备及其热压工艺的优化

为开发具有较强耐水性的环保可再生胶黏剂,以环氧大豆油（ESO）为原料,选用顺丁烯二酸酐(MA)为固化剂,乙酰丙酮锌〔Zn(acac)2〕为催化剂,制备ESO木材胶黏剂,同时制备了杨木胶合板,考察了MA添加量对胶黏剂性能的影响,通过DSC分析优化了催化剂添加量,对胶黏剂进行了红外光谱和TG/DTG分析,并利用正交实验对热压工艺进行了优化。结果表明：当MA添加量为27%时胶黏剂性能达到最佳;催化剂的最优添加量为3%;通过红外光谱和TG/DTG分析证明ESO与MA发生了交联固化反应;最佳热压工艺为热压温度150 ℃、热压时间10 min、热压压力2 MPa、涂胶量320 g/m2,在此条件下湿态胶合强度为1.613 MPa,符合国家规定的普通胶合板Ⅱ类板要求（≥0.70 MPa）。该胶黏剂制备方法具有简单、高效、环保等优势,是实现ESO在木材产品生产中可持续应用的一种很有前景的策略,具有很大的工业应用潜力。     

正己烷、正庚烷、正戊烷浸出大豆油动力学特性研究

采用平板模型建立浸出动力学模型,确定正己烷、正庚烷、正戊烷等不同溶剂浸出大豆油浸出参数和对浸出过程影响。结果表明:采用平板模型建立数学指数模型能较好描述浸出过程,回归分析得出浸出速率和平衡系数,表明溶剂不同对油料浸出效果有较大影响,油脂萃取过程中正庚烷浸出速率较大和扩散系数较高,使用正戊烷萃取后大豆粕残油率较低。