铌铝金属间化合物/陶瓷复合材料的制备工艺及其研究现状和发展趋势及应用现状

铌铝金属间化合物材料由于具有优秀的性能而被广泛应用在工程领域中。陶瓷材料具有很多优秀性能。所以可以将铌铝金属间化合物与陶瓷相复合制备铌铝金属间化合物/陶瓷复合材料。铌铝金属间化合物/陶瓷复合材料具有较高的力学性能,良好的耐磨损性能等优秀性能。本文首先介绍铌铝金属间化合物材料的制备工艺和研究发展现状。并详细讲述铌铝金属间化合物/陶瓷复合材料的制备工艺,力学性能和其他性能,以及研究发展现状和发展趋势。并对铌铝金属间化合物/陶瓷复合材料的未来发展趋势进行分析和预测。     

Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的制备技术与研究发展现状简

Ni-Al金属间化合物具有优异的性能,而陶瓷材料如Al2O3,TiC,WC等也具有许多优秀的性能。所以可以将Ni-Al金属间化合物与陶瓷材料相复合制备Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料。Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料将具有Ni-Al金属间化合物和陶瓷材料的优秀性能。本文主要详细的介绍Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的制备工艺,性能和应用以及研究发展情况。本文主要介绍Ni-Al/Al2O3复合材料,Ni-Al/TiC复合材料,以及Ni-Al/WC复合材料的制备工艺和性能以及研究发展现状等。并对Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的未来发展趋势和新型复合材料的研究和开发进行分析和预测。     

金属间化合物/陶瓷基复合材料的制备工艺与研究进展

金属间化合物材料具有许多优良的性能,可以将金属间化合物与陶瓷材料相复合形成金属间化合物/陶瓷基复合材料.金属间化合物/陶瓷基复合材料是近年来发展起来的一种新型复合材料,制备的金属间化合物/陶瓷基复合材料具有很多优异的性能.本文主要介绍金属间化合物/陶瓷基复合材料的制备工艺和力学性能以及研究进展,研究和开发的金属间化合物/陶瓷基复合材料主要包括Fe-Al金属间化合物/陶瓷复合材料,Ti-Al金属间化合物/陶瓷复合材料和Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料.本文对金属间化合物/陶瓷基复合材料未来的发展趋势进行了分析和预测.     

Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的制备技术与研究发展现状

Ni-Al金属间化合物具有优异的性能,而陶瓷材料如Al2O3,TiC,WC等也具有许多优秀的性能。所以可以将Ni-Al金属间化合物与陶瓷材料相复合制备Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料。Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料将具有Ni-Al金属间化合物和陶瓷材料的优秀性能。本文主要详细的介绍Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的制备工艺,性能和应用以及研究发展情况。本文主要介绍Ni-Al/Al2O3复合材料,Ni-Al/TiC复合材料,以及Ni-Al/WC复合材料的制备工艺和性能以及研究发展现状等。并对Ni-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的未来发展趋势和新型复合材料的研究和开发进行分析和预测。     

Fe-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的研究现状与发展

Fe-Al金属间化合物具有许多优异的性能,而陶瓷材料如Al2O3,ZrO2,TiC,WC等也具有许多优秀的性能。所以可以将Fe-Al金属间化合物与陶瓷材料相复合制备Fe-Al金属间化合物/陶瓷复合材料。Fe-Al金属间化合物/陶瓷复合材料将具有Fe-Al金属间化合物和陶瓷材料的优秀性能。本文主要详细的介绍Fe-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的制备工艺,性能和应用以及研究发展情况。本文主要介绍Fe-Al/Al2O3复合材料,Fe-Al/ZrO2复合材料,Fe-Al/TiC复合材料以及Fe-Al/WC复合材料的制备工艺和性能以及研究现状等。并对Fe-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的未来发展趋势和新型复合材料的研究和开发进行分析和预测。     

Ti-Al金属间化合物/陶瓷复合材料的制备技术及其研究现状和发展趋势

Ti-Al金属间化合物/陶瓷基复合材料是近年来发展起来的一种新型复合材料,其发展与Ti-Al金属间化合物和高技术陶瓷的发展密切相关。Ti-Al金属间化合物材料具有优秀的性能,利用Ti-Al金属间化合物的性能介于金属和陶瓷之间的特点,可以将Ti-Al金属间化合物与陶瓷材料相复合制备Ti-Al金属间化合物/陶瓷基复合材料,能使Ti-Al金属间化合物/陶瓷基复合材料具有很多优异的性能。本文主要介绍Ti-Al金属间化合物/陶瓷基复合材料的制备工艺和力学性能以及研究进展,研究和开发的Ti-Al金属间化合物/陶瓷基复合材料主要包括Ti-Al/Al2O3和Ti-Al/TiC复合材料,Ti-Al/ZrO2复合材料,Ti-Al/TiB2复合材料。本文对Ti-Al金属间化合物/陶瓷基复合材料未来的发展趋势进行分析和预测。     

Ni-Si金属间化合物/陶瓷复合材料的制备技术及其研究发展现状和发展趋势

Ni-Si金属间化合物具有很多优秀的性能，例如具有较高的力学性能、优秀的耐磨损性能和抗高温氧化性能等。Ni-Si金属间化合物包括Ni₃Si、Ni₂Si和NiSi,陶瓷材料也具有很多优秀的性能。陶瓷材料具有较高的力学性能，良好的耐磨损性能和抗高温氧化性能，可以将Ni-Si金属间化合物与陶瓷相复合制备Ni-Si金属间化合物/陶瓷复合材料。Ni-Si金属间化合物/陶瓷复合材料具有较高的力学性能和良好的耐磨损性能和抗高温氧化性能等。笔者首先叙述了Ni-Si金属间化合物/陶瓷复合材料的制备技术、物相组成、显微结构、力学性能、耐磨损性能和抗高温氧化性能等，并叙述了Ni-Si金属间化合物/陶瓷复合材料的研究发展现状和发展趋势，并对Ni-Si金属间化合物/陶瓷复合材料的未来研究发展趋势和发展方向进行分析和预测。     

热压烧结工艺制备Fe3Al/Al2O3复合材料的物相组成和显微结构研究

本实验采用机械合金化工艺结合热处理工艺制备Fe3Al金属间化合物粉末,并将Fe3Al粉末与Al2O3粉末相混合制备Fe3Al/Al2O3复合粉末,并通过热压烧结工艺制备Fe3Al/Al2O3复合材料块材试样,对Fe3Al/Al2O3复合材料的物相组成,显微结构和力学性能进行研究.结果表明采用机械合金化工艺球磨60h后得到Fe-Al金属间化合物粉末.并经过800℃和1000℃热处理后得到Fe3Al金属间化合物粉末.经过热压烧结后得到的Fe3Al/Al2O3复合材料块材主要有Fe3Al相和Al2O3相.Fe3Al/Al2O3复合材料的显微结构均匀致密.Fe3Al晶粒均匀分布在Al2O3基体中,Fe3Al晶粒的平均颗粒尺寸为3～4μm,而Al2O3基体颗粒尺寸为4～5 μm.随着基体中Fe3Al合金含量的增加,Fe3Al/Al2O3复合材料的密度和相对密度逐渐增加;Fe3 Al/Al2O3复合材料的抗弯强度和断裂韧性逐渐增加;Fe3Al/Al2O3复合材料的洛氏硬度和弹性模量逐渐降低.Fe3Al/Al2O3复合材料具有较高的力学性能是由于复合材料具有均匀致密的显微结构.     

粉末冶金法制备铜/陶瓷复合材料的研究

采用粉末冶金法,利用金属Cu粉和陶瓷粉料经压制后在1070℃真空气氛烧结炉中烧结10 min制备出了不同Cu含量的铜/陶瓷复合材料,分别研究了 Cu含量对铜/陶瓷复合材料组织结构和力学性能的影响.结果表明,所制备的铜/陶瓷复合材料主要由SiO2,Al2O3和Cu等相组成,铜/陶瓷复合材料的显微组织结构显示陶瓷基体存在较...     

碳纳米管增强陶瓷复合材料研究进展

本文简要评述了近年来CNTs陶瓷复合材料的主要制备方法和特点以及烧结工艺,指出了目前碳纳米管增强陶瓷复合材料存在的问题,并对未来制备CNTs陶瓷复合材料进行了展望。     

可加工氮化硼系复相陶瓷的研究发展现状和发展趋势以及应用现状分析

先进陶瓷材料具有较高的力学性能,以及较高的抗高温氧化性能等。但是先进陶瓷材料由于硬度较高、可加工性能较差,导致陶瓷材料的机械加工成本较高,所以限制了陶瓷材料的广泛应用。为了改善和提高陶瓷材料的可加工性能,向陶瓷基体中加入六方氮化硼形成可加工氮化硼系复相陶瓷。可加工氮化硼系复相陶瓷具有较高的力学性能和优良的可加工性能,氮化硼系复相陶瓷可以进行机械加工。目前研究和开发的可加工氮化硼系复相陶瓷主要包括:Al_2O_3/BN复相陶瓷,ZrO_2/BN复相陶瓷,SiC/BN复相陶瓷,Si_3N_4/BN复相陶瓷,AlN/BN复相陶瓷等。目前可加工氮化硼系复相陶瓷的研究主要集中在氮化硼系复相陶瓷的制备工艺,力学性能,可加工性能,抗热震性能,抗高温氧化性能等。本文主要叙述可加工氮化硼系复相陶瓷的制备工艺,力学性能和可加工性能,抗热震性能,抗高温氧化性能等。并叙述可加工氮化硼系复相陶瓷的研究发展现状和发展趋势,并对可加工氮化硼系复相陶瓷的未来发展趋势进行分析和预测。     

碳／陶复合材料原位制备技术进展

介绍了化学气相沉积、原位热压、熔体浸渍、自蔓延高温合成等原位制备碳／陶复合材料的技术,展望了碳／陶复合材料的应用和发展前景。     

SiC陶瓷基体及抗氧化涂层

介绍了5种主要SiC基体的成型方法,分别是化学气相渗透(CVI)、聚合物先驱体浸渍-裂解法(PIP)、液相硅渗透法(LSI)、反应烧结法、化学气相反应法(CVR)。阐述了各种基体的组织结构、致密效率及陶瓷基复合材料的性能,其中CVI+PIP/LSI的复合成型技术可达到优化的制备过程,提高基体的组织结构和致密化效率;C/C及C/SiC复合材料表面化学气相转换法SiC涂层及多层涂层技术是提高CMC抗氧化性能的有效途径,并已得到工程实际验证。     

Solid-Phase Synthesis and Sintering in Highly Disperse Oxide-Metal Powder Mixtures

The specifics of using ultrafine electroexplosive metal powders in powder metallurgy and ceramic technology are considered. The possibility of activating the processes of sintering and synthesis of certain complex oxides and silicates is demonstrated. The effect of metallic additives on hardness, strength, and other properties of materials is established. Reinforced powdered and solid composites are produced in the combustion of oxide-metal mixtures.     

精细陶瓷制备工艺与发展

综述了精细陶瓷工业发展概部及其制备工艺与发展动向，重点介绍了纳米陶瓷，精细陶瓷复合技术，廉价，高效的陶瓷工艺发展，并从研究材料结构入手，指导新材料制备等工艺。     

高纯镁砂及氧化镁陶瓷研究进展

高纯镁砂是重要的耐高温材料,氧化镁陶瓷则广泛应用于透光材料领域,对两种材料的生产工艺开展研究具有重要理论和实际意义。本文系统地综述了利用菱镁矿、卤水生产高纯氧化镁及镁砂的各种技术,以及氧化镁陶瓷的烧结方法和烧结助剂对烧结过程的影响;介绍了菱镁矿制备高纯镁砂,卤水沉淀法、卤水直接热解法制备高纯氧化镁,以及电熔法制备高纯镁砂等技术。指出了每种生产技术的优缺点及今后的研究与发展方向。介绍了常压烧结、热压烧结、热等静压烧结、放电等离子烧结、微波烧结和真空烧结等氧化镁陶瓷烧结技术及其进展,总结了烧结助剂对烧结过程的影响及其机理,指出氧化镁陶瓷未来的研究关键主要在于对粉体合成技术、致密化烧结技术及烧结助剂的研究。     

Colloidal processing of a mullite matrix material suitable for infiltrating woven fibre preforms using electrophoretic deposition

Commercially available alumina and silica precursors for the preparation of mullite ceramic via colloidal processing and viscous transient sintering have been identified, including fumed nanosize powders and colloidal suspensions. These materials were chosen due to the fact that they can be used in the form of a sol, as mullite matrix precursors, to infiltrate woven fibre preforms using electrophoretic deposition. The sintered density of the mullite matrices sintered for 2 h, at the upper temperature for fabricating SiC-fibre reinforced composites (1300 °C) is only ≈ 90% of theoretical. However, by exploiting a viscous flow densification mechanism, it is envisaged that hot-pressing can be used to produce fully dense mullite matrix composites at the required temperatures. Additionally. using a simple pressureless sintering route, almost fully dense (98% of theoretical density) monolithic mullite has been obtained from the pre-mullite powders. A very homogeneous and fine microstructure was achieved by sintering for 5 h at a temperature of ≈ 1450 °C.