基于ADAMS与ANSYS的装载机工作装置动力学仿真

装载机工作装置在工作过程中其拉杆、摇臂和动臂受力变形较大,为实现装载机工作装置的准确模拟仿真,利用ANSYS生成拉杆,摇臂和动臂的模态中性文件,分别导入到ADAMS中替换刚体动力学模型中对应的构件,完成装载机工作装置刚柔耦合动力学仿真。结果表明:应力最大时刻发生在掘起物料结束到收斗的瞬间。     

装载机摇臂座梁断裂的修理

一台装载机发生双摇臂反转六连杆动臂座梁箱形结构开焊、断裂事故,现场检查发现座梁断裂处有轻微变形(见附图).     

装载机工作装置偏载工况的有限元分析

利用ANSYS有限元软件,计算装载机工作装置偏载工况时摇臂、动臂和托架的内部所受应力和应变,分析装载机工作装置偏载工况时整体、摇臂和动臂的刚度与强度.提出轮式装载机工作装置的优化设计建议.     

挖掘装载机动臂开裂影响因素及改进措施

挖掘装载机在实际作业中,因为挖掘动臂自身条件和工作范围的限制,经常会产生开裂等问题。通过分析挖掘动臂的结构和它的受力程度,优化挖掘动臂的结构形式,从而增强挖掘动臂的稳定性和整体强度。     

挖掘装载机挖掘动臂开裂分析及措施

挖掘动臂是挖掘装载机里挖掘工作装置的主要构件,其结构独特,受力机制复杂,在实际使用过程中,由于其自身因素及工况条件的限制,常会发生开裂失效的故障。本文通过对挖掘动臂的结构及其受力的分析,有针对性地对挖掘动臂的结构形式进行优化,以弥补强度的薄弱区域,提升挖掘动臂的整体强度及稳定性。     

装载机动臂设计及其有限元分析

以ZL50轮式装载机工作装置动臂为研究对象,计算动臂铰点和确定动臂结构形式,完成了该装载机的动臂设计,建立动臂三维实体模型。分析动臂不同工况,利用ANSYS对其进行有限元分析。获得结构的应力分布云图及变形云图,指出了动臂中的危险点和应力集中。     

装载机动臂缸活塞杆的改进

装载机动臂缸活塞杆由于长度与直径比大于10,使用中经常发生弯曲.从表面上看,是活塞杆抗弯强度不足,但实际上与装载机机架和摇臂结构有直接关系.     

晋工JGM757-Ⅱ型轮式装载机

JGM757-Ⅱ型轮式装载机是福建晋工机械有限公司自主研发的长轴距、单摇臂5t级装载机。结构件的设计创新工作装置采用国际流行的长摇臂、短拉杆、平直动臂新型结构、卧置式动臂液压缸,单摇臂Z形反转机构经优化设计,并经过结构加强,掘起力更大,提高了结构件强度和可靠性。     

基于Pro/E软件的ZL30型装载机工作装置受力分析

为研究ZL30型装载机工作装置机械静力学特性，以及装载机工作运行时机体的受力情况，文中采用Pro/E软件计算下限铲掘工况各部件铰接点的受力并加以分析，对装载机工作过程中的受力最大时刻进行模拟。结果发现：其工作装置铰接点受力最大点集中在动臂与前车体的铰接点F点和动臂与动臂油缸的铰接点H点上。各个铰接点与前车体上铰接点距离越近，则受力越大；与铲斗铰接点距离越近，则受力越小。在对装载机的动臂和摇臂强度校核中，动臂在下限铲掘时，受力最大截面发生在横梁与H点铰接处，正应力值为61.13 MPa,剪应力值为8.37 MPa,两者均远小于许用应力值；摇臂在下限铲掘时，受力最大截面发生在铰接点B点所在的横截面，正应力值为7.27 MPa,剪应力值为0.71 MPa,两者也均远小于许用应力值，因此，装载机动臂和摇臂均满足强度要求。     

装载机动臂加工要点

正装载机动臂是装载机工作装置的重要组成部分,与前机架、摇臂、动臂提升缸、铲斗相连接。装载机动臂的加工主要是针对机架销轴安装孔1、动臂缸销轴安装孔2、摇臂销轴安装孔3和铲斗销轴安装孔4进行加工,如附图所示。本文以采用双头镗床加工某厂5t装载机动臂为例,简述其加工要点。1.刀具选择动臂上毛坯孔的切削余量一般为8~10mm。加工毛坯孔一般采用"三加一"的组合方式进行切削,即粗镗、半精镗、倒角和精镗。粗镗切削量一     

基于响应面法的装载机动臂结构可靠性研究

为了预测装载机动臂的可靠度,将动臂结构尺寸、材料属性和外载荷等参数视为随机变量,基于响应面法建立了动臂结构可靠性分析模型。该模型考虑了外载荷变化对动臂结构可靠性的影响,结合一次二阶矩法求解模型可靠度。利用该模型对ZL50型装载机动臂可靠性进行研究。结果表明,动臂的稳定性可靠度与铲装作业时所受外载荷为非线性关系,外载荷均值增大时,动臂可靠度以结构设计极限载荷为分界,呈现出不同的降低趋势。用S曲线模型可以很好地描述动臂可靠度与外载荷的变化规律。研究方法和结果为装载机动臂结构稳定性分析和结构优化提供了参考。     

ZL50装载机工作装置设计及分析

工作装置是装载机的主要执行机构,其由铲斗、动壁、摇臂、连杆、动臂油缸和转斗油缸组成。采用图解法对装载机工件装置进行结构设计,确定各构件的结构参数与相对位置,并应用SolidWorks建立三维模型,通过有限元得到应力、应变分布云图进行强度校核。提出危险截面出现在动臂及其与铲斗铰接等部位,找到设计中应该加强的区域,极大的缩短了设计周期,提高了设计效率。     

起重机伸缩臂最优截面形式的研究

利用ANSYS有限元分析软件的APDL语言进行二次开发,完成臂架参数化建模,分析不同截面参数的变化对臂架刚度、强度及稳定性的影响程度,确定了影响臂架结构整体性能的主要因素和相对次要因素,并对其截面尺寸进行优化．分别以臂架的刚度、强度及稳定性作为性能指标,对伸缩臂结构模型进行性能参数优化,得出不同条件下的最优截面形式．     

装载机动臂受均载和偏载时的有限元分析

建立了与实际动臂相吻合的简化模型,在典型载荷工况下,通过ANSYS软件对动臂进行静态结构分析,得到动臂的应力、变形分布。分析的结果可以作为装载机动臂设计时结构优化的依据。     

装载机动臂销轴外窜原因及改进措施

<正>1台ZL50C型装载机在使用300h后,其动臂与前机架铰接处的2个销轴出现外窜现象。检查发现,2个销轴压板已经变形。若动臂销轴继续外窜,将造成销轴压板断裂、动臂销轴脱落,可导致动臂因失去支承而坠落,严重影响该装载机安全使用。动臂与前机架连接部位结构如图1所示。前机架1与动臂3通过动臂销轴7连接。固定螺栓4穿过销轴压板6锁紧在前机架1上,从而使动臂销轴7固定在前机架1上。作业过程中,该装载机动臂3围绕前机架1上的动臂销轴7摆动,     

塔式起重机臂架优化设计

臂架是塔式起重机的主要承载受力构件,其承载能力直接影响整机的起重性能与安全;桁架是塔式起重机臂架的典型结构形式,臂架稳定性是限制桁架臂承载能力的主要力学问题之一。文中基于屈曲理论对臂架进行稳定性计算,同时通过有限元法讨论了初始缺陷系数对桁架臂最大承载能力的影响,并结合桁臂架破坏试验对其承载能力进行评估。经与试验对比,验证了有限元方法的正确性,说明设计标准中理论计算的保守性与局限性。另外,还采用有限元方法讨论了臂架主弦及腹杆规格、跨数等对臂架屈曲失稳性能的影响,其分析结果可为设计提供参考依据;采用匹配合理的主弦和腹杆截面尺寸以提高桁架式臂架的抗屈曲能力。经对塔式起重机臂架进行匹配优化设计研究,在保障结构安全的基础上,结构实现轻量化为13.5%。     

装载机动臂孔组同轴度视觉检测系统设计

针对装载机动臂孔组尺寸大、距离远、现有的测量仪器和检测方案难以满足长距离异面通孔同轴度在线检测等问题,设计了基于机器视觉的装载机动臂孔组同轴度视觉检测系统。首先,根据装载机动臂孔组的结构特点建立动臂孔组同轴度误差模型,确定检测方案;然后,对工业相机进行标定,通过机器视觉联合伺服运动获取装载机动臂孔组图像,对获得的图像进行处理,得到装载机动臂孔组的边缘轮廓及圆心空间坐标,并计算装载机动臂孔组的同轴度;最后,通过企业实机验证,证明装载机动臂孔组同轴度视觉检测系统的检测精度和稳定性均达到检测要求,且在检测效率和自动化程度等方面均优于传统检测方案,满足流水线在线检测需求。     

轮式装载机动臂设计及有限元分析

以ZL50轮式装载机动臂为研究对象,对动臂结构进行了设计,确定了动臂各铰点的位置、动臂的长度及动臂的结构与形状。采用Workbench有限元分析软件,对动臂在极限工况下的状态进行结构静力分析,得出动臂的应力及变形云图,经过校验动臂满足强度和刚度要求,为动臂设计分析提供了一种方便、省时的方法。     

基于Creo与ABAQUS的装载机动臂的设计与分析

为了加快装载机设计周期,降低生产成本,探索性的运用新的方式对装载机动臂进行了设计,利用AutoCAD软件基本确定其工作装置铰点位置以及杆件长度,运用Creo软件建立动臂的三维模型,并用ABAQUS有限元软件对动臂不同工况下结构的应力分布云图及变形云图进行分析,找出动臂的危险点和应力集中点,为下一步设计提供理论依据。     

装载机摇臂座梁断裂的修理

一台装载机发生双摇臂反转六连杆动臂座梁箱形结构开焊、断裂事故,现场检查发现座梁断裂处有轻微变形(见附图)。检查发现座梁两边与动臂板刚性连接,座梁耳板受力最大。经计算,正应力和剪应力均在材料的屈服极限范围内;当座梁在偏载荷作用下,最大弯矩发生在正应力最大的那一点。经过计算,该点的正应力、剪应力均在材料的屈服极限范围内。由此可以推断出动臂各铰点应力没有超过材料的屈服极限,工作装置受到水平载荷作用时的受力情况与受到垂直载荷时的相似。