提高托辊径向圆跳动的工艺方法

针对带式输送机关键部件托辊采用常规制造工艺普遍存在的径向圆跳动性能超标的问题，提供了系统的工艺解决方案，着重介绍了一种新型托辊辊体的缩口工艺，并对89×315托辊进行了缩口工艺分析和计算，最后设计出一种托辊辊体专用缩口成形模具及缩口专用机床，生产出的托辊质量显著提高。     

控制托辊径向跳动的工艺方法

托辊是带式输送机的重要转动部件，托辊辊子外圆径向圆跳动（以下简称托辊径跳），是一个很重要的参数，其大小对带式输送机的运行效果、使用寿命、功率消耗等都有直接的影响。托辊径跳小则振动小、整机运行平稳轻松、使用寿命长、功率消耗小。因此，生产厂家在设计制造托辊时，必须控制该参数在允许范围之内。     

曲轴径向圆跳动误差的试验研究

本文通过工艺试验,研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差,并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式。最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法,研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系,得出了它们之间关系的统计规律,并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法，研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系，得出它们之间关系的统计规律，并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

曲轴径向圆跳动误差的工艺试验

在机械加工中，由于工艺系统的复杂性，往往很难从工艺系统本身的物理性质来确定系统对加工精度的影响。虽然在某些特殊情况下可以建立一些关系式，但这些关系式都是在理想化的条件下导出的，因此多数情况难以通过试验加以验证。考虑到在实际加工过程中影响加工质量的因素众多，且有许多因素是不可知或不可控的，这时我们不妨将工艺系统作为一个整体来看待，并从整体上研究系统对加工质量的影响。此时可以把零件加工前后的误差视为系统的输入和输出，并完全抛开对系统内部结构的研究，而将工艺系统视为“黑箱”来处理。这就引出了工艺链的基本理论。     

曲轴径向圆跳动误差的试验研究

本文通过工艺试验,研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差,并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式.最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施.     

凸轮轴径向圆跳动误差的试验研究

本文通过工艺试验，分析研究了凸轮轮在加工过程中所产生的径向圆跳动误差的类型及其传递方式，并提出了减小凸轮轴径向圆跳动误差的措施。     

带式输送机托辊的制造工艺

分析了带式输送机托辊各部件加工制造工艺及组装焊接工艺，对托辊的批量生产具有一定的参考意义。     

曲轴主轴颈径向圆跳动误差的试验研究

通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式，最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

曲轴径向圆跳动误差的工艺试验

通过工艺试验,研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差,并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式 .最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施.     

径向可调的外圆夹具

在某油缸试验台的立式加载台架中,为了对缸径不同且外圆沿轴向焊有油管的油缸进行夹紧,笔者设计了如图1所示的夹具,解决了直径可调、形状不规则的圆柱体夹具的设计问题.     

带式输送机托辊工艺设计与改进

托辊的制造质量直接影响带式输送机的整机性能,托辊的外圆径向圆跳动和旋转阻力是托辊的两项主要性能指标,传统加工工艺在保证托辊的外圆径向圆跳动和旋转阻力性能指标时,需克服各种因素影响。本文介绍的冷压合工艺可保证托辊的外圆径向圆跳动和旋转阻力性能指标要求,目前该工艺方法已应用在公司新购置的托辊全自动生产线上,并为公司取得了经济效益。     

车床主轴径向圆跳动对加工精度影响的探导

本文阐述了车床主轴纯径向圆跳动对加工精度的影响 ,包括高频径向圆跳动产生的形状误差和位置误差。     

曲轴同轴度与径向圆跳动的转换测量

以曲轴零件为例,分析了同轴度与径向圆跳动误差的测量原理,根据曲轴零件被测参数的特点,测量径向圆跳动误差等于曲轴同轴度误差的测量,通过检测公差项目的测量转换,实现了曲轴零件同轴度误差测量及专用检具的设计。     

提高托辊制造质量的技术经济性分析

通过对托辊使用过程的长期跟踪,分析研究了国内外多家生产制造商托辊产品的制造工艺与结构,总结了一套托辊制造“无止口人过盈压装工艺技术”。实践与研究证明,采用该工艺技术制造的托辊产品,质量会更好,成本会更低,工效会更高。     

基于径向圆跳动检测的锭子弹性管组件同轴度误差分析

针对细纱锭子锭脚内上下支撑的同轴度误差检测问题,以YD61系列细纱锭子内弹性管组件为例,分析了锭子上下支撑的同轴度的检测原理,通过SDT理论建立弹性管组件公差模型,在公差矢量化模型的基础上考虑零件装配要求,以分组装配方式选择组成环,计算了弹性管组件上下支撑的径向圆跳动与同轴度误差。结果表明,当弹性管组件装配工序无轴线歪斜,上下支撑同轴度最大为0.0776 mm;径跳检测大于0.058 mm时,轴承座与弹性管存在轴线歪斜同轴度误差增大需进行校调;以径向圆跳动公差替代同轴度公差检测是合理、有效的。     

外圆磨磨削工艺参数的优化设计

就外圆磨加工外圆时的工艺参数的优化问题进行了讨论,并将最优工艺参数的二维有约束的优化问题转化为一维有约束优化求解,极大地简便了设计计算,经实证研究此方法简单易行.     

外圆磨床尾座顶尖径向精密调整结构

针对外圆柱体磨削,锥度微量调整的问题,介绍一种用于数控外圆磨床的尾座结构及工作原理。通过特殊机械结构,实现了尾座顶尖中心线的径向精密调整,保证了加工工件的圆柱度。