变光盖板注塑模具设计

针对变光盖板注射成型工艺,利用CAE技术,通过MoldFlow模拟分析,进行浇注系统的优化设计,从熔接痕、气穴等方面比较分析,得出最优的浇口位置,进而进行模具结构设计。从而获得高质量产品,大大缩短了模具开发的时间,降低了模具的生产成本。     

Moldflow在不对称薄壳注塑件浇口优化设计中的应用

以不对称薄壳手机注塑件为研究对象,运用Moldflow软件对模具浇口进行了优化设计.通过对不同浇口数量和位置进行模拟流动分析,从产品的填充时间、熔接痕和气穴等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得了最佳的浇口设计,为同类产品模具浇口的设计提供了合理的依据.     

手机后盖注射成型工艺分析及模具设计

本着"优化设计"的理念,通过计算机软件Moldflow分析了手机后盖注射模具的浇口位置、模具温度、锁模力、熔体充填时间、注射压力等成型所需的工艺参数,以及塑件可能形成气穴的位置、熔接痕位置和翘曲变形程度等注射缺陷,综合软件分析结果设计了注射模具。     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

基于Moldflow软件的相机前盖气穴和熔接痕分析

基于Moldflow有限元分析软件,采用一模两腔潜伏型浇口和一模两腔侧浇口两种注塑方案,对相机前盖气穴和熔接痕进行分析.分析结果表明:采用侧浇口注塑方案,气穴数量与位置在一定程度上优于采用潜伏型浇口注塑方案;采用潜伏型浇口注塑方案,熔接痕的位置相比采用侧浇口注塑方案更合理,并且强度更高.     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

基于Moldflow的塑料拉手注射模具设计

介绍了一种塑料拉手注射模具的设计和工作过程,应用Moldflow软件分析了不同的浇口位置、气穴位置及熔接痕分布、翘曲变形量等的影响,Moldflow分析结果说明了在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。     

基于MPI的注塑成型熔接痕分析及优化

分析了注塑成型中熔接痕形成原因,基于Moldflow的MPI软件模拟分析了浇口位置对形成熔接痕的影响,应用Microsoft Visual C 编写程序自动调用MPI,自动调整浇口位置并计算熔接痕长度.对浇口位置进行了优化设计,为技术人员进行模具设计时选择最佳浇口位置、缩短设计周期、提高产品质量提供了便捷的方法.     

垫圈簧片的CAE分析与注塑模设计

对垫圈簧片的结构工艺进行了分析,选择了塑件分型面,完成了模具的浇注系统、成型零部件、结构零部件和脱模机构的设计。针对两种可能的浇口位置布置方案,利用CAE软件对两种设计方案从熔合纹、温度场、压力场和剪切力场等方面进行了对比分析,确定了浇口的较佳布置方案。该模具结构紧凑,功能结构完善,能满足生产需要。     

基于MPI电脑面板注塑模优化设计

运用流动模拟分析软件MPI(Moldflow Plastics Insight)对电脑面板的注射成型工艺和填充过程进行计算机模拟,分析了模具不同浇口设置对注塑工艺造成的影响.主要通过填充过程工艺参数、熔接痕、气穴等对比分析,以保持注塑过程工艺参数合理和产品质量最好为目的,优化设计了电脑面板模具的浇注系统.     

Moldflow在沼气管旋盖注塑成型中的应用

本文利用Moldflow软件对沼气管瓶盖的成型过程进行CAE分析,优化确定浇口的最佳位置和最佳成型工艺条件,并预测可能出现的气穴和熔接痕等缺陷。结果表明,通过CAE模拟分析,可有效地避免成型过程中可能出现的缺陷,获得合格产品,缩短产品开发周期,从而降低产品制造成本。     

基于MPI的儿童椅塑料件注塑成形预测研究

本文采用MoldfloW(MPI)对儿童椅塑胶制品的注塑成型过程进行了预测,包括浇口位置、充填时间、翘曲变形的大小与产生原因、熔接痕位置、气穴等,为下一步设计及改进模具提出了建议.预测结果表明本产品主要问题是翘曲变形较大,产生翘曲的主要原因是塑胶材料在冷却过程中由不同方向的收缩引起,可以通过改进模具结构、改善成型工艺条件等来减小材料在不同方向的收缩,从而减小翘曲变形.     

Moldflow在某塑件浇口设计中的应用

以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。     

MP3前盖注塑模具浇口的优化设计

介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。     

基于CAE的剃须刀头固定架注塑模结构改进

模具的浇口作为浇注系统的关键环节,是整个模具结构中影响塑件质量的最重要因素。根据注塑数值模拟结果的分析,改进剃须刀头固定架模具的浇口位置,并再次进行模拟,结果显示改进浇口的位置后,避免了欠注和熔接痕缺陷。     

基于Moldflow的连接件注射成型浇口的模拟与分析

运用Moldflow软件计算得出连接件的体积,并采用Moldflow软件分析出连接件的最佳浇口位置,对该塑件进行了模拟填充、冷却并且确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量,确定出连接件浇注时候所选择的浇口类型,所得结果可以帮助预知模具结构可能存在的问题,从而优化模具结构,节约生产成本,提高生产率.Moldflow模拟为模具设计提供了重要的参考.     

基于Moldflow端盖浇口位置优化设计的研究

浇口位置设计是否合理直接决定了产品成型质量。以某真空机端盖塑件产品为例,基于Moldflow模拟出端盖的最佳浇口位置区域,通过分析结果制定三种浇口位置的方案,利用Moldflow的填充+保压+翘曲模块对不同方案模拟,分别对比三种方案的流动前沿温度、锁模力、熔接痕、总变形量等结果,综合得出方案三最为合理。在很大程度上节省了修模、试模时间,降低模具制造成本,对模具行业大发展有着重要的意义。     

手机上盖浇口位置优化设计

利用MPI强大的分析功能,对手机上盖产品进行了最佳浇口位置的分析,根据最佳浇口位置的分析结果,给出了初步设计方案及相应的成型模拟过程,通过对有关计算结果的分析,发现了产品成型过程中熔接痕存在较大的的缺陷,从而合理地进行设计方案的调整,解决缺陷问题,找到最佳浇口位置.     

基于CAE技术的塑料水杯注塑模设计及成型分析

分析了塑料水杯的结构及成形工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用C A E技术的塑料注射成形软件M oldflow对制件进行了预成形。制件注射过程中气穴较少;温度分布基本合理;熔接痕位置较少,制件冷却相对均衡。综合分析结果表明,模具结构合理,塑件成形质量较好,预成型可较少模具试模、修模次数,降低生产成本。     

基于MOLDFLOW的上盖注射模具设计

介绍了一种基于UG的上盖注射模具的设计和工作过程,并应用Moldflow软件对上盖注塑模具的浇口位置、充填时间、冻结时间、熔接痕等进行了分析,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。