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主要研究了爆炸喷涂WC/12%Co陶瓷涂层与浸树脂石墨在干滑动摩擦条件下的磨损性能,并分析了其磨损机理。实验结果表明:在干滑动摩擦条件下,WC/12%Co涂层磨损率随载荷和速度的增大而增大,当载荷超过40 N时,出现磨损突变现象;同时发现,陶瓷材料磨损率随摩擦时间呈先减小后增大的趋势。其主要的磨损机理为粘着磨损和脆性断裂。 相似文献
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利用超音速等离子喷涂技术制备了不同喷涂功率条件下的NiCr-Cr3C2涂层,结合表面自由能理论研究了其表面摩擦学性能。利用Owens-Wendt几何平均法计算了涂层的表面自由能及其分量。对比发现,涂层孔隙率、显微硬度和摩擦因数均随着喷涂功率的变化而变化,且其变化趋势与极性分量均表现出一定的相似性。分析表明,受喷涂功率的影响,喷涂粒子的温度和速度对涂层表面分子间作用力产生影响,从而间接改变了涂层表面的自由能,并且自由能及其分量的改变,会直接影响NiCr-Cr3C2涂层表面的摩擦学特性。 相似文献
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温度对火焰喷涂FEP涂层制备及摩擦学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
利用火焰喷涂在不同预热温度制备了FEP涂层,评价了环境温度对涂层摩擦学性能的影响,并对涂层进行了XRD、SEM等分析。结果表明:FEP涂层的最佳预热温度为270℃,此时涂层与基材的结合面上缺陷很少。FEP粉末和涂层中都含有无定形和结晶相,形成涂层后的结晶度有了明显的提高;环境温度在200℃以下时,涂层摩擦因数变化不大;200℃以后摩擦因数迅速增大,且涂层的磨损率随着环境温度的升高而增大;在较高的环境温度下,涂层的磨损呈现出明显的疲劳磨损特征。 相似文献
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超音速火焰喷涂锡青铜-钢基双金属材料摩擦性能 总被引:1,自引:0,他引:1
采用超音速火焰喷涂QWFSn8Zn3粉末制备钢背双金属材料。研究不同润滑介质、不同表面粗糙度和不同摩擦载荷对超音速喷涂锡青铜-钢基涂层摩擦性能的影响。分析锡青铜涂层的磨损形貌和磨损机制。研究结果表明:抗磨液压油润滑条件下,涂层有最小的摩擦因数0.093,30#润滑油、液体石蜡和固体MoS2润滑下涂层摩擦因数分别为0.099、0.107和0.099;随表面粗糙度减小,喷涂锡青铜-钢基涂层摩擦因数逐渐减小;随着摩擦载荷的增加,喷涂层摩擦因数逐渐减小;不同润滑介质条件下,涂层存在磨粒磨损、黏着磨损和疲劳磨损共同作用的磨损机制。 相似文献
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采用数值计算和SEM分析的方法,研究了等离子喷涂粒子直径对其冲击速度以及涂层构建的影响.采用纳米氧化铝(粉末直径d≈20m)悬浮液大气等离子喷涂技术(SPS)制备了有纳米结构的涂层.结果表明.粒子的密度对其在等离子喷涂流场中的速度影响不太明显,粒子直径对冲击速度以及涂屡构建有明显影响,流场中的粒子直径的减小,粒子越难克服流场边界的阻力,冲击变形越小;可增大涂层中有纳来结构的比例,获得精细的涂层结构,涂层表面粗糙度下降.粒子直径<45mm,将不能克服流场边界的阻力,不能沉积到基材表层,沉积效率下降.获得精细纳米氧化铝涂层最佳的流场中的粒子的直径为300~500mm. 相似文献
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采用低压冷喷涂工艺在钛合金表面制备了Ni-cBN防钛火和耐磨涂层,分析了cBN颗粒尺寸、原始粉末配比、喷涂气体温度对涂层沉积特性、涂层微观组织及cBN含量的影响;通过对冷喷涂制备的Ni-cBN涂层分别进行600、650和750℃的后续热处理,研究了涂层与钛合金基体的相容性及其对涂层结合性能的影响;通过微摩擦磨损分析了涂层的摩擦磨损性能。结果表明,涂层内的cBN颗粒主要分布于镍粒子边界处,较大尺寸的cBN(W14)在涂层中分布更为均匀,涂层结合强度82MPa;经过600℃以上热处理后,涂层/基体界面处出现Ti-Ni金属间化合物,涂层结合强度有一定降低;后续热处理可有效减少涂层的磨损量。 相似文献
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为提高Ti6Al4V合金的摩擦学性能,采用激光熔覆技术在钛合金表面制备以TiC、TiB2、CrB等为增强相、γ-Ni基固溶体为增韧相、h-BN为固体润滑相的自润滑耐磨复合涂层;分别在不同载荷下测试复合涂层和Ti6Al4V合金基体的干滑动磨损性能。结果表明,该复合涂层的摩擦因数及磨损率随着载荷的增大呈现先减小后略增大的趋势,并且摩擦因数和磨损率均比Ti6Al4V合金基体显著降低;在中等载荷下,复合涂层中的润滑颗粒被挤出磨损表面形成润滑膜,因而具有较好的自润滑耐磨性能,磨损后表面光滑平整。 相似文献
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利用大气等离子喷涂在不锈钢表面制备PS304高温自润滑涂层。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜表征涂层的组成和结构;采用SRV微动摩擦磨损实验机研究PS304涂层和Si3N4摩擦副从室温到800℃的摩擦磨损性能;用扫描电子显微镜观察涂层和对偶球的磨损形貌,并分析涂层在室温和600℃的摩擦磨损机制。结果表明,常温下,涂层的摩擦因数和磨损率均较高,磨损表面伴随脆性断裂迹象,主要表现为磨粒磨损机制。在600℃下,涂层表现最低的摩擦因数和最小磨损率,其表面形成润滑膜并发生一定的塑性变形,磨损机制主要为黏着磨损。 相似文献
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