石墨电极在模具零件电火花加工中的应用

介绍了石墨材料的电火花加工特性、石墨电极材料的选择和石墨电极的制作技术,阐述了石墨电极的电火花加工参数,列举了多个石墨电极加工的应用案例,对扩大石墨电极材料的应用范围和提高其应用水平具有一定参考价值。     

电火花线切割加工机的原理及其应用

近年来,在模具加工领域内,电火花加工机床的发展速度是很快的。特别是由于脉冲电源性能的改善、电极液压伺服进给系统的发展以及采用了适应控制技术,提高了电火花加工机床的操作和工艺性能,随之应用的范围亦越益扩大,对电火花加工机床的需要大大增加。目前普遍使用的电火花加工机床是电火花穿孔加工机床。这种机床在加工小形精密     

安全间隙对电火花加工效率的影响

以瑞士阿奇夏米尔机床为实验设备,从安全间隙对加工效率的影响入手,通过大量实验研究,总结出石墨电极在加工常用模具钢时的一种高效加工工艺,并建立了相应的工艺参数库表.经验证,该工艺也适合其他类型数控电火花加工机床,望能对企业生产起到一定的帮助作用.     

石墨电极电火花加工性能的影响因素分析

影响石墨电极电火花加工性能的因素很多，各因素的合理配合对电火花加工特性有重要的影响。分析了主轴性能、脉冲电源及智能控制、工作液、电参数和加工极性选择等对石墨电极加工性能的影响，为生产实践提供了理论依据。     

电火花成形加工机的发展特点和今后的方向

本文仅就当今国外电火花加工(以下简称EDM)机(着重电火花成形加工机床)的市场基本行情;发展的特点;石墨电极的应用及其加工的自动化(NC化);九十年代的发展要点具体任务四个方面,做一综合性介绍。     

“中走丝”电火花线切割机床的特点

所谓"中走丝"电火花线切割机床,准确地说应该是具有多次切割功能的高速走丝电火花线切割机床.它的走丝速度为1.5～10 m/s,可以根据需要进行调节.其走丝速度和加工质量介于高速走丝和低速走丝线切割加工之间. "中走丝"电火花线切割加工与传统的高速走丝电火花线切割加工相比,既有继承,又有发展,它具有以下一些特点:     

石墨电极在彩电模具电火花加工中的应用

通过彩电前壳模具喇叭网孔镶件电火花加工,对紫铜电极和石墨电极加工结果进行分析比较,指出石墨材料在制作大电极,特别是在对电极损耗有严格要求的电火花加工时,石墨电极比紫铜电极有许多优点。指出专用石墨作电火花加工电极的优势正逐渐被大家认识,将成为企业首选的电火花加工电极材料。     

DM-5000型超大型电火花加工机床

目前,大型的模具,国外也有采用超大型的电火花加工机床来加工的。美国的CINCINNATI、ELOX、INGERSOL等公司制造的超大型机床约有12台在使用中。电极材料几乎全为石墨。主要用于加工落料模和切边模。加工拉深模时,用仿形加工后再经精修的石墨电极。在欧洲,意大利的模具制造厂LAMET公司自制的超大型机床使用电铸电极,主要用来加工大型的拉深模。瑞士的AGIE公司也制造了超大型机床。     

电火花机床放电状态监视器

在使用电火花机床加工时,如果规准选择不当或进给速度调节不当,都会给加工带来不稳定,使生产率明显下降,严重时还会发生拉弧烧伤模具。所以电火花机床的加工工艺性强,对操作者的熟练程度提出了较高的要求。     

日本电火花加工最新控制技术简介

由于电火花加工机床采用了最新的电子技术(诸如微电脑、超LSI、ASIC、大功率半导体材料等),使加工速度和加工精度显著提高。在成形电火花加工中,由于对放电脉冲进行了实时最佳控制,在加工效率方面提高了精加工的速度。同时由于采用摇动加工和三轴联动加工,使采用简单形状电极加工复杂三维形状也成为可能。另一方面,线切割电火     

平板电视注射模复杂零件的电极设计

分析了平板电视注射模电极设计及实际电加工过程中容易出现的问题,对平板电视后壳清角电极、圆柱形网孔镶件电极和斜壁石墨电极的设计做出了改进,使电极的设计更合理,提高了电加工的效率。     

基于云制造的电加工工艺智能云平台

面对全球正在孕育兴起的新一轮工业革命及"中国制造2025"的实行,分析了我国电加工行业存在的问题和需求,并将云制造思想应用到电加工领域,提出了电加工的云制造模式。在此基础上,研究了基于云制造的电加工云平台的体系构架、运行原理、电加工知识表示方法及云平台的网络实现方式。     

微细电加工脉冲电源的研究进展

脉冲电源是微细电加工的一个重要研究方向,其性能指标直接影响加工精度和表面质量,从微细电火花加工和微细电解加工用的脉冲电源两方面出发,介绍其主要研究方向及国内外发展现状,并详细分析了其工作原理.     

Performance and Surface Integrity of Ti6Al4V After Sinking EDM with Special Graphite Electrodes

Titanium and its alloys have high chemical reactivity with most of the cutting tools. This makes it difficult to work with these alloys using conventional machining processes. Electrical discharge machining (EDM) emerges as an alternative technique to machining these materials. In this work, it is investigated the performance of three special grades of graphite as electrodes when ED-Machining Ti6Al4V samples under three different regimes. The main influences of electrical parameters are discussed for the samples material removal rate, volumetric relative wear and surface roughness. The samples surfaces were evaluated using SEM images, microhardness measurements, and x-ray diffraction. It was found that the best results for samples material removal rate, surface roughness, and volumetric relative wear were obtained for the graphite electrode with 10-μm particle size and negative polarity. For all samples machined by EDM and characterized by x-ray (XRD), it was identified the presence of titanium carbides. For the finish EDM regimes, the recast layer presents an increased amount of titanium carbides compared to semi-finish and rough regimes.     

EDM performance of Cr/Cu-based composite electrodes

Electrode materials for electrical discharge machining (EDM) are usually graphite, copper and copper alloys because these materials have high melting temperature, and excellent electrical and thermal conductivity. The electrodes made by using powder metallurgy technology from special powders have been used to modify EDM surfaces in recent years, to improve wear and corrosion resistance. However, electrodes are normally fabricated at high temperatures and pressures, such that fabrication is expensive. This paper proposes a new method of blending the copper powders contained resin with chromium powders to form tool electrodes. Such electrodes are made at low pressure (20 MPa) and temperature (200 °C) in a hot mounting machine. The results showed that using such electrodes facilitated the formation of a modified surface layer on the work piece after EDM, with remarkable corrosion resistant properties. The optimal mixing ratio, appropriate pressure, and proper machining parameters (such as polarity, peak current, and pulse duration) were used to investigate the effect of the material removal rate (MRR), electrode wear rate (EWR), surface roughness, and thickness of the recast layer on the usability of these electrodes. According to the experimental results, a mixing ratio of Cu–0wt%Cr and a sinter pressure of 20 MPa obtained an excellent MRR. Moreover, this work also reveals that the composite electrodes obtained a higher MRR than Cu metal electrodes; the recast layer was thinner and fewer cracks were present on the machined surface. Furthermore, the Cr elements in the composite electrode migrated to the work piece, resulting in good corrosion resistance of the machined surface after EDM.     

2019年我国电加工机床行业经济运行情况分析

依据电加工机床行业重点生产企业的经济运行统计数据,介绍了2019年我国电加工机床行业的全年总体经营情况及分季度销售形势,分析了各类电加工机床的市场需求情况及市场变化趋势,并对行业的发展提出一些建议。     

压印模具表面织构电火花成形工艺参数的分析

在石墨电极表面制备了直径分别为ø100、ø200和ø300 μm且具有规则形貌的圆形微凹坑阵列,并使用该电极在45钢表面利用电火花成形工艺(Electrical discharge machining,EDM)制备出微凸起阵列压印模具,研究了加工电流对其表面性能的影响。采用超景深显微镜和扫描电镜对经电火花加工处理后的石墨电极和45钢试样的表面形貌进行了分析,同时采用洛氏硬度计、粗糙度测试仪和精度为0.01 mg的电子天平秤等设备对45钢表面微凸起阵列进行了检测,并讨论了加工电流对45钢的材料去除率(Material removal rate,MRR)和石墨电极的电极耗损率(Electrode wear rate,EWR)之间的影响规律。结果表明,电火花反刻原理可以在45钢表面形成尺寸相对应的微凸起阵列形貌,并得到较高的表面显微硬度和表面粗糙度值,随着电火花加工电流的增大而增大,其中,ø200 μm微凸起试样得到了最大显微硬度,为34 HRC,同时,ø300 μm微凸起试样得到了最大表面粗糙度值12.56 μm。此外,当试样微凹坑或微凸起直径一定时,随着加工电流的增大,MRR和EWR值也会随之增大。     

EDM石墨电极的快速研磨制造

介绍了一种电火花加工用石墨电极的整体制造技术，这种技术采用Hausermann研磨原理，通过将快速成型技术制成的母型翻制成研具，实现对石墨电极的研磨加工；介绍了研具的具体制造方法和研磨成型机的主要菇构。以某型号拖拉机连杆的精锻模具电火花加工为例，介绍了连杆的三维CAD造型和快速成型制造、碳化硅研具的翻制、整体石墨电极的研磨加工和模具的电火花加工。