铰链卷圆成形工艺及模具设计

介绍了铰链卷圆成形工艺分类及选用原则,并以一典型零件为例,介绍了切断、预弯复合模和斜楔横推卷圆成形模的结构设计及注意事项。     

卷圆零件的卸料

介绍几种实用的斜楔、连杆、导轨等卸料机构，卸掉箍在芯轴（凸模）上的卷圆零件。这些机构可在设计弯曲卷圆模时采用。     

三片罐上桶圈模具设计

针对三片罐上桶圈的工艺性质，合理的确定工序数量，恰当的设计模具结构，并且依次分析了模具结构中的要点，给出了一般卷圆模的设计规律。     

采用运动分解法卷圆工艺及模具设计

采用运动分解法卷圆工艺及模具设计吉林轻型车厂（吉林省吉林市１３２０００）杨士铎上、下箍带是轻型卡车上的２个重要零件，如图１所示。其中上箍带卷圆后其圆心中心距另一侧端面达１９１ｔｈｍ，而下箍带卷圆后其中心距另一侧端面达８８９ｍｍ。这２个零件的共同点是卷...     

滤芯骨架卷圆模设计

滤芯骨架卷圆模设计长春大学（吉林长春１３００２２）于相慧曲守平何平１引言图１所示零件是拖拉机上的滤芯骨架,材料为１０钢,厚度１ｍｍ。该零件上有５０个８ｍｍ×１０ｍｍ的扁长孔均布,因此成形此零件需经落料冲孔、弯曲成形等多道工序完成。而该零件弯曲成形时,...     

顶板成形工艺及卷圆模设计

顶板成形工艺及卷圆模设计武功县５７０２厂（陕西武功７１２２０１）李永杰，郭明生１零件工艺分析某进口零件如图１所示，材料Ｑ２３５，厚１ｍｍ；形状虽然不复杂，但零件上有凸包、切口弯曲、Ｕ形弯曲和卷圆。其成形工艺有２种：①落料——预弯、压凸包——切口弯曲—...     

简易手工卷圆模的设计

介绍了一种简易手工卷圆模。将原本较为复杂的卷圆工序在简易手工卷圆模上实现，缩短了零件的生产准备周期，降低了零件的生产成本。为类似零件的小批量生产工艺及模具设计提供了一种新的思路。     

充电口铰链支架卷圆复合模优化设计

对充电口铰链支架的成形工艺进行分析,将预卷圆工序和卷圆工序进行合模处理,为保证卷圆成形质量和控制卷圆同轴度,利用CAE技术对展开长度进行优化,通过控制预卷尺寸保证卷圆头部的圆度。斜楔滑块对制件卷圆的过程中,通过优选卷圆凹模半径,采用氮气弹簧进行压料等措施,保证了卷圆质量和同轴度要求,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短了设计周期。     

支持架卷圆模

支持架卷圆模新乡市电器厂吴文锦１引言图１是铰链支持架，材料为Ｑ２３５，厚度２ｍｍ，其成形工艺可为：①落料──预弯──卷圆──折底弯；②落料──折底弯及预弯──卷圈。对此两种工艺，因卷圆部分中心距底边尺寸较小，前者在卷圆后再折底弯，定位精度不易保证，同...     

通用卷圆模设计

通用卷圆模设计河北胜利客车厂（河北定州０７３０００）藏爱昆１引言图１是ＳＬ６５４０型车的上、下页零件，材料为Ｂ２Ｆ，厚度为１．５ｍｍ。该件属铰链件弯曲成形，通常的成形工艺是头部预弯（见图２ａ），然后通过正推（图２ｂ）或侧推（图２Ｃ）卷圆。正推卷圆虽然...     

压盖的加工工艺及模具设计

针对压盖具有的阶梯型结构,进行了拉深、成形工艺分析及计算.根据拉深成形过程特点,制订了合理的工艺方案,克服了展开料难以精确计算的困难,设计了拉深、成形、校正复合模,制造出了合格零件.     

基于数值模拟的钣金零件工艺分析及级进模设计

本设计零件为钣金弯曲件,结构较复杂。在分析成形工艺基础上,采用级进模具,设计了7个有效工位(3次冲裁、4次成形弯曲),同时考虑到凹模强度,设计空工位。由于弯曲成形时会出现回弹、偏移、定位问题,因此针对以上难点,通过控制凸模成形角度来改善回弹值;利用定位销插入毛坯上的孔定位,在导正销的辅助下实现精确定位,使毛坯无法移动,达到控制偏移的目的。此外,为保证工作过程中送料的连续性,采用浮升销活动送料,提高了生产效率,有利于零件的批量生产。在设计过程中,利用模拟软件对模具结构进行仿真,对各参数进行优化,使结构更加可靠合理。     

电动机外壳卷圆模设计

分析了某电动机外壳的制作工艺,将原来的无缝钢管车削改为借助4副模具将板料卷圆至规定尺寸,介绍了各工序模具的结构特点。实践证明,改进后的生产工艺可以极大降低生产成本和废品率,提高经济效益和生产效率。     

壳体零件多工位级进模设计

分析了壳体零件的冲压成形工艺,介绍了零件的工步排样设计、模具的总体结构及关键工位的设计.模具设计采用内外精密导向机构,关键零件设计成镶块式结构.实践表明,排样方案可行,模具结构合理,工作平稳,使用方便,制件质量稳定,生产效率高.     

卡板级进模设计

通过对卡板的工艺特点进行分析,提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺,给出了多工位级进模的冲压方案,介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制,零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求,提高了生产效率。     

薄壁零件成形工艺与模具设计

简述了复杂薄壁零件的结构特点及成形工艺,介绍了拉深模、翻孔模和压凸包模的结构、工作过程及设计要点,利用这些模具生产薄壁零件能显著提高生产效率,保证零件质量,对类似复杂薄壁零件的成形有一定参考作用。     

深筒状拉深零件切边模具设计

根据深筒状拉深零件不适宜采用传统的机加工艺进行切边的工艺特点,设计出连续旋转式切边模具。利用螺杆螺母机构将压力机的直线运动转化为凹模的旋转偏心运动切去工件的不平整边缘,大幅提高了切边效率。调节定位柱的长度可控制圆筒形件的切边高度,同时便于刃磨。加工后的工件表面光整,高度一致。     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

带凸缘方盒形件卷边模设计

设计了一种特殊的弯曲卷边模,解决了盒形件卷边问题。实践证明,新卷边工艺比传统的机械卷边工艺和传统的模具卷边工艺效率高、成形质量好、模具寿命长。对此类零件的模具设计有借鉴作用。     

紧固圈的工艺及模具设计

根据产品实际生产需要,对紧固圈的冲压工艺进行了分析,合理安排了工序。针对3个主要的工序,分别设计了相应的模具,简化了模具结构,便于模具零部件的制造及维修,并充分考虑模具细节上的设计,以便于工人操作。经过试模和正常小批量生产后,发现该工艺方案和模具设计能满足生产需要,生产出的零件完全符合产品设计的要求。该套方案适合批量小、精度要求不太高的零件,对小型企业中同类型零件的工艺设计和模具设计有一定的参考价值,在一定程度上提高了生产效率和经济效益。