提高冲压模具寿命的措施

针对工厂以前报废模具,成立专门改善小组进行分析,并做出解决报废模具量过多问题的方案,最终将模具寿命提升为原来的4～5倍。     

提高模具使用寿命的表面强化新技术

本文从热喷涂、等离子化学热处理、气相沉积、TD处理、离子注入处理和激光表面处理等几方面详细介绍了提高模具使用寿命的表面强化新技术。指出正确运用表面强化技术是提高模具使用寿命的一个行之有效的重要途径 ,具有事半功倍的效果。     

提高模具使用寿命的方法探讨

分析了模具使用寿命降低的主要原因,并探讨提高模具使用寿命的方法。     

浅谈冲压模具寿命的管控方法

本文介绍了模具的失效形式及原理,通过对影响模其寿命因素的分析,提供了模具寿命管理的有效方法和可靠数据。为搭建模具企业的质量管理体系提供依据。     

表面合金化冲压模具的铸造

以高压成型法制备合金粉末预置块，在合金化部位的铸型上采用局部保温和排气措施，以４０Ｃｒ钢和ＡＤＩ球铁为母材制造冲压模具，经现场应用试验表明，其使用寿命为常用的Ｃｒ１２ＭｏＶ、Ｃｒ－ＷＭｎ模具的４倍以上。     

消化引进模具技术提高冲压工艺水平

消化引进模具技术提高冲压工艺水平上海华一电器厂（上海２０００７０）葛亦麟我厂是日本ＯＭＲＯＮ公司ＭＡ４０６Ｎ和ＭＡ系列中间继电器的来料加工单位。由于是来料加工，因此所有中间继电器设计资料和技术数据，以及制造中间继电器全套模具和模具设计图纸、技术数据资...     

激光强化技术提高模具使用寿命

介绍了用于模具表面的激光强化加工系统和激光强化工艺方法,讨论了激光强化模具表面的硬化层深度和耐磨性能与激光强化工艺参数之间的关系,采用激光强化技术能大幅度提高模具的使用寿命。     

提高钢锄模具的使用寿命

1.正确选用模具材料用于辊锻或形工艺的模具,一锻可看作是在静压状态下工作。因使用条件並不苛刻,所可采用普通材料,甚至白口铸铁制造,目前,我厂使用3Cr_2W_8V材料制造模具,实际使用总寿命一般在4万件左右,首次修复寿命约5千件。辊锻模具在工作时不仅受高弯曲疲劳及挤压应力的作用,且受剧烈的重复冷热作用。模具失效往往呈现为机械疲劳断裂和脆性断裂,更多的是热磨损,塌陷,同样的模具,使用寿命有时则相为悬殊。     

提高粉末冶金模具使用寿命的几种方法

从粉末冶金模具的成型特点和磨损机理出发，阐述了3种依靠表面处理来提高模具寿命的途径与方法。     

借助离子渗透工艺提高模具寿命

由太空技术派生出来的先进工艺已经在工业中得到很好应用。同样,对于多年来在半导体工业中一种用于改变硅片电性质的离子渗透工艺也得到应用。工业上称这种方法为“搀杂质”。目前大约有2000座离子渗透装置在使用中。我们从对半导体搀杂质中得到的经验认为,这种方法可以用于涂覆凸模及拉深模,以大大延长它们的     

连接梁冲缺模优化设计

分析了连接梁的冲压工艺,设计了1副冲缺模,对试模时零件出现的问题进行了分析并提出了解决方案,改进了模具结构。实践证明,改进后的模具能满足零件质量要求,对同类零件的模具设计有一定参考价值。     

冲压模具非标锻件备料尺寸的快速计算方法

为了提高冲压模具设计时计算非标锻件备料尺寸的效率,提出了一种冲压模具非标锻件备料尺寸的快速计算方法。将三维锻件模型的表面离散为三维点阵,利用Quick Hull算法计算三维离散点阵的最小凸包;以凸包的各表面为基准,通过投影和二维凸包算法计算包容盒,通过比较获得最小的三维包容盒尺寸。该算法计算的包容盒虽然不是锻件几何体在理论上的最小包容盒,但针对这类非标锻件来说,其计算精度和计算效率能够满足冲压模具结构设计时的备料需要。     

光栏片冲模的选材与热处理

根据一种光栏片冲模的工艺要求,选择了CrWMn国产模具钢,分析了常规热处理工艺及模具失效原因,对模具进行了强韧化处理改进,模具在实际使用中效果好、寿命长。     

大型压力容器封头冲压成形模具易损分析

传统大型压力容器封头模具在冲压成形过程中易出现磨损失效,降低了封头产品质量和模具使用寿命,严重影响生产效率。利用ABAQUS软件建立了与大型压力容器封头实际冲压成形模具一致的有限元模型,通过进行有限元模拟分析及相关冲压成形实验,对封头模具易磨损的主要因素进行对比分析,并对传统大型压力容器封头模具的材料硬度值、摩擦系数、凸模和凹模间隙进行合理改进。结果表明,选择模具材料硬度值在75~85 HRC之间、摩擦系数在0.06~0.12之间、凸模和凹模间隙在1.1~1.3 mm之间时的模具磨损量最小。     

支撑板冲压成形模具磨损分析及优化

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速度、摩擦系数、模具硬度、压边力作为因素,设计4因素4水平的正交试验,通过对试验结果进行极差和方差分析,得出各因素对结果的影响趋势,综合考虑后确定最优参数组合为:冲压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.12、模具硬度为64 HRC、压边力为280 kN,同时,根据模拟结果对模具使用寿命进行预测。采用优化后的参数进行试模,发现模具的使用寿命与模拟结果基本一致,模具使用寿命大幅延长,验证了有限元分析结果的正确性。     

管子双向冲模设计

分析了某水管的内凹成形工艺,针对其工艺特点设计了双向冲压成形模,该模具采用上下对冲凸模和带抽芯两瓣式凹模结构,采用双向成形、气动抽芯、滑块导向等方法成形对称内凹部位,成形效率高,产品对称度和尺寸精度好,模具磨损小、寿命长,取得了良好的使用效果。     

软硬模辊式冲压模具设计及工艺优化

软硬模辊式冲压模具解决了传统钢质模辊冲装置存在的干涉问题,但在实际使用中仍存在诸多缺陷,如:上下辊的易调节操纵性差、板料冲裁加工变形大等。结合冲压模具的实际应用情况,对软硬模辊式冲压模具进行了结构改进和冲头优化设计。优化调整了下辊高度的楔形机构,保证冲压时的重叠量且更容易实现上下辊的水平度;将辊式冲压机上的平刃口圆柱冲头改为中空内斜刃冲头,减小了冲压后产生的塌陷深度,提高了板料的平整度。经计算仿真和实验验证,表明本文所提出的优化方案切实可行,能够有效提高冲压质量。     

精密冲模零件的高精度磨削加工

介绍了高精度磨削加工的关键技术,把高性能、高精度磨削机床、最佳的加工工艺技术与工件材料相适应的砂轮选择技术有机地结合起来,可以提高精密冲模零件的加工精度和凸模的使用寿命。可避免使用传统光学曲线磨床加工精密零件时由于多次定位导致的零件形位精度被超差、磨削加工周期长、成本高等问题。     

冲压模具开发过程中的防反、防错设计

在冲压模具开发阶段,通过模具结构的不对称设计(即防反)或特殊标识,能有效起到生产安全防错(防止错误操作引起的生产安全事故发生)的作用。整理了需要进行防反、防错设计的模具零、部件的结构及常用设计方法,以便在开发阶段对模具生产安全性进行全面的设计预防。     

精密冲压叠边工艺分析与模具设计

分析了一般冲压生产中叠边工艺存在的不足,提出了提高叠边零件质量及冲压过程稳定性的冲压工艺,即精密冲压叠边工艺,重点介绍了叠边工艺中关键尺寸计算及模具工作过程,并以一具体零件为例,制定了其叠边工艺,验证了该工艺的可行性及有效性。