膜法处理高浓度氨氮废水的研究

采用电渗析法和聚丙烯(PP)中空纤维膜法处理高浓度氨氮无机废水可取得良好的效果。电渗析法处理氨氮废水，浓度2000～3000mg／L，氨氮去除率可在85％以上，同时可获得8．9％的浓氨水。此法工艺流程简单、投资省、不消耗药剂、运行过程中消耗的电量与废水中氨氮浓度成正比。PP中空纤维膜法脱氨效率≥90％，回收的硫酸铵浓度在25％左右。此法工艺流程短、技术先进、省电，无二次污染，运行中需加碱，加碱量与废水中氨氮浓度成正比。     

回收氨氮废水用水处理技术的研究进展

介绍了回收氨氮废水用各种水处理技术的原理和应用情况,并做了简要的评述,这些水处理技术有:折点氯化法、生物法、离子交换法、吹脱法、化学沉淀法和膜法等.在介绍回收氨氮废水用膜法水处理技术时,着重介绍电去离子膜法,该法是作者最近所发明的.     

高浓度氨氮废水脱氮试验

对化工行业高浓度氨氮废水进行试验研究,提出采用折点氯化法的改进方法—使用漂白粉处理二沉池出水,通过计算理论加药量,向烧杯中投加一定量的漂白粉,通过不断调整加药量,使得废水里的氨氮能达标排放,经过试验处理后,氨氮的去除率能达到80%,该试验具有一定的中试试验及工程应用价值。     

炼油催化剂废水脱氨氮获突破

<正> 天华化工机械及自动化研究设计院研制的炼油厂废水脱氨氮装置——热泵闪蒸汽提脱氨装置在中国石化长岭分公司投运以来,已稳定运行一个月,脱氨后废水中氨氮含量达到国家一级排放标准,标志着我国炼油厂废水脱氨氮技术获得突破。炼油催化剂生产装置产生大量的氨氮废水,直接排放将对环境造成极大破坏。我国三大炼油催化剂企业——中国石油兰州石化公司、中国石化催化剂公司长岭分公司和中国石化催化剂公司齐鲁分公司在生产装置建设初期,均没有设计废水处理系统。随着废水、废气排放标准的相继出台,催化剂企业开始将废水处理和废气治理作为技术改造的重中之重。     

沸石在废水脱氨氮中的应用:(Ⅰ)沸石离子交换脱氨氮

沸石离子交换脱氨氮是废水脱氨氮方面的一种深度处理技术 ,适用于氨氮废水的二级或三级处理。重点介绍沸石的结构特性、沸石离子交换脱氨氮的原理及其影响因素的研究进展     

用液膜法处理氨氮废水的研究

通过液膜法对处理氨氮废水的研究,归纳出废水的乳水比、处理时间、pH值、温度、内水相H2SO4浓度等因素对去除氨氮的影响,以得到最佳净化效果。     

制药废水的氨氮吹脱试验

某制药厂在生产乙胺碘呋酮时产生了一部分高浓度氨氮废水（ＮＨ３－Ｎ７２００－７５００ｍｇ／Ｌ）。通过实验室的静态吹脱试验,当ｐＨ为１０￣１３,温度为３０－５０℃时,氨氮吹脱效率为７０．３％￣９９．３％。通过比较,得出该废水最经济合理的吹脱ｐＨ为１１,温度为４０℃,在此最佳吹脱条件下,最合理的吹脱时间为２ｈ,吹脱效率为９６％,吹脱后的废水氨氮浓度大大降低,可以进入生化处理系统进行处理。     

超重力法吹脱氨氮废水技术应用研究

介绍了超重力法吹脱氨氮废水的原理、工艺流程及技术特点,与传统吹脱法相比,具有气相动力消耗小;设备运行稳定;氨氮去除率高;超重机体积小,过程放大容易;气液比小,利于氨回收;设备操作弹性大;能增加水中溶解氧等特点。工程化应用证明,将超重力技术用于氨氮废水吹脱中,当气液比为1200,pH值10.5～11.0,温度35℃～40℃,超重力因子100时,可以获得85%以上的单级吹脱率,效果显著,具有广泛的工业化应用前景。     

高浓度氨氮废水脱氮技术研究进展

结合高浓度氨氮废水的特点,评述了主要的氨氮处理技术,包括折点氯化法、吹脱法、选择性离子交换法、化学沉淀法及传统生物脱氮技术,同时还评述了硝化反硝化、亚硝酸型硝化反硝化、厌氧氨氧化以及亚硝酸型硝化一厌氧氨氧化等新型生物脱氮技术,介绍了它们的处理原理、研究现状、适宜条件和需要解决的问题.同时指出了高浓度氨氮废水处理技术今后的发展方向.     

吹脱法处理高浓度氨氮废水的研究

在拉西环填料塔内,采用空气吹脱法处理模拟废水中的氨氮。按F—HZ—HJ—SZ-0016标准测定模拟废水中氨氮质量浓度。通过实验考察了模拟废水pH值、空气流量、废水温度对氨氮吹脱效率的影响,确定了适宜的操作条件为：pH值13,空气流量150L／min,温度60℃。在上述条件下,氨氮吹脱效率达87．5％。     

农药化工废水处理技术研究

农药化工行业废水具有有机污染程度高、可生化性差、含盐量高等特点。通过对江苏某农药化工废水水质情况的实际考察,提出了具有针对性的废水处理工艺,即高浓度废水预处理采用酸化+微电解+吹脱+光触媒技术;综合废水采用UASB+PACT活性污泥好氧反应+水解酸化+接触氧化技术。该工艺可实现对废水中难降解、溶解性有机污染物及特征污染物的有效去除,满足废水的达标排放。     

三元废水脱氨塔装置的扩能改造及效果

为适应吉林磐石某三元材料生产过程中产生的三元废水量增大、环保要求提高,以及废水中氨回收工艺存在能耗高、处理废水中氨含量不达标等问题,本文先采用PROII模拟软件以现有废水回收氨工艺现状为基础,进行模拟优化,以优化后模拟结果为依据,对脱氨工艺进行改造。改造后装置蒸汽耗明显降低,出水氨氮含量降到10 mg/L以下,节能和废水处理效果明显提高。     

多维电催化氧化技术处理农药废水的研究

简要说明了电催化氧化技术的原理。采用电催化氧化处理草甘膦与敌百虫混合的农药废水,考察了电流密度、反应时间、曝气等因素对农药废水中CODCr去除效能的影响。结果表明,在电流密度为10．53 mA／cm2;电催化时间为80 min; pH值为4时;曝气状态下,废水的CODCr去除率达到33．33％,反应前后颜色变化显著。     

Fenton试剂预处理农药废水实验

对Fenton氧化法预处理农药废水进行了研究,通过考察H2O2投加量、[Fe2 ]/[H2O2](摩尔比)、pH值、反应时间、Fenton试剂投加方式等因素对该农药废水化学需氧量(CODcr)、色度去除率的影响,确定了反应的最佳条件:即H2O2的投加量为50 mmol/L,[Fe2 ]/[H2O2]为1:10,pH值为3,反应时间为2h,Fenton试剂分4次投加.在此条件下CODcr去除率可达68.07%、色度去除率可达90.11%;Fenton氧化预处理后废水的可生化性也得到了大大提高.     

噻唑磷农药废水预处理技术研究

采用芬顿氧化-微电解相结合的方法对噻唑磷废水进行了处理研究,探讨了影响处理结果的各种要素.试验结果表明芬顿反应的最佳条件是:废水初始pH=3.5～4,H2O2投加量为5 mL/L,10%FeSO4的量为6 g/L,反应时间为1.5 h;芬顿出水直接进行微电解,微电解停留时间为4 h.经过预处理后,废水的化学需氧量去除率达到80%.处理后废水的5日生物需要量/化学需氧量由0.17提高到0.39.     

灭多威农药废水预处理技术研究

采用NaClO氧化工艺处理灭多威农药废水,考察了反应pH值、NaClO溶液投加量、反应温度和反应时间对化学需氧量(COD)去除率的影响.结果表明:当水样初始pH值为6～9,在V(NaC1O)∶ V(废水)为15∶100,反应温度为20～30℃,反应时间为2h,COD去除率达到70％,废水恶臭气味有明显的减轻.     

难降解高含盐化工污水处理技术研究

探讨了物理法、电化学法、生物法处理高盐化工污水的效果及问题。水解酸化处理方法是一种介于好氧和厌氧处理法之间的方法,本文重点论述了水解酸化工艺处理难降解高盐化工污水的国内外现状及发展趋势、工艺方式的类型及研究现状。指出水解酸化工艺与其它工艺组合可以降低处理成本,提高处理效率,认为其将是今后化工污水治理的重要生物预处理方法。     

Fenton法处理灭多威废水的工艺研究

采用Fenton氧化絮凝-吸附-蒸馏的组合工艺处理灭多威废水,实现了废水的无害化处理及循环套用。考察了组合工艺中Fenton反应优化条件,如投加量、反应初始pH值等,以及不同种类吸附剂的处理效果,处理后废水的循环套用的可行性。结果表明,Fenton试剂氧化处理灭多威废水效果明显,COD去除率达到95%以上,废水颜色由深黄色变为无色。Fenton试剂的优化投加量和反应条件:pH=4、双氧水投料为30 g/L、七水硫酸铁投料量8 g/L。吸附剂为活性炭,投料3 g/L。经处理后的灭多威废水蒸馏后所得的回收物和蒸馏废水均可套用。     

戊唑醇农药废水资源化处理技术研究

针对戊唑醇废水的COD浓度高、成分复杂、难生物降解等特点,首先回收废水中的N-甲基吡咯烷酮,再采用铁碳微电解与臭氧催化氧化法处理废水。经过预处理后,废水中N-甲基吡咯烷酮的回收率为82％,废水的COD去除率达到95％。处理后废水的BOD5／COD由0．19提高到0．45。     

去除农药废水中铜、锌离子的方法研究

研究了NaOH、Na2S沉淀法和微电解-沉淀絮凝法去除农药废水中的铜、锌离子。探讨了三种处理方法的控制因素及其对铜、锌离子去除效果的影响。最终确定处理方案为：调节含铜、锌废水pH值为8后,每升废水分别加入Na2S0.59g和0．48g,处理后溶液中铜、锌离子含量分别为6mg／L和1mg／L,可进入生化配水池稀释10倍后,铜、锌离子含量均小于1mg／L,对微生物降解无影响,达到排放标准。