川崎钢铁公司研制成功生石灰铁水脱硫技术

川崎钢铁公司研制成功利用生石灰进行铁水脱硫的新技术,脱硫成本仅为以往碳化钙脱硫法的三分之一,质量以及由于脱硫产生的铁损与碳化钙脱硫法相同。一般铁水中含硫量0.035%,过去利用喷吹碳化钙脱硫,使硫含量降至0.015%。生产碳化钙耗电量大,电价又高,因此着手研究利用生石灰脱硫。只吹生石灰反应速度慢,达不到满意的效果,因此将生石灰粉     

铁水预处理用高效复合脱硫剂的研究：放热型脱硫剂的开发

研制一种含镁新型复合脱硫剂。在１５０ｋｇ感应炉内模拟铁水罐脱硫的温度条件，以喷吹方法试验了含镁脱硫剂的脱硫效果及脱硫温降。讨论了镁的脱硫利用率及铁水条件的影响。进行了镁质脱硫剂与攀钢生产用碳化钙基粉剂脱硫效果的比较。     

用浸入式喷枪喷吹石灰和碳化钙处理铁水

德国克虏伯钢铁公司在转炉炼钢中进行了该项脱硫试验。采用喷枪将石灰投到钢液中，喷枪浸入钢液中的深度为25m，熔剂的添加速度为7Okg／I。。in，喷火的活性石灰（＞Icnl’／g）由于比表面积大，因而具有普通石灰（＜O．3n。人）的两倍以上的脱硫效果。而碳化钙（SO％）的脱硫效果则更好，比活性石灰高ZO％左右。如用石灰含量高的碳化钙，较果更好，若其中有O．5％～2．15％的水分，这时石灰中有Ca（OH）。的形态存在，脱硫更为明显。为了获得更好的脱硫效果，克虏伯公司还进行了碳化钙中加入碳酸钙的试验，这时若铁水中含有O．OZ％～…     

铁水包喷吹镁-碳化钙复合粉剂脱硫的数学模拟

鉴于金属镁粒和碳化钙粉这两种脱硫粉剂的物理和化学性质有着本质的区别 ,作者重点分析研究了镁粒在脱硫过程中的热力学、反应机理和动力学。在具体分析熔池均混时间、粉剂穿透比及粉剂停留时间这 3个基本参数对脱硫过程影响的基础上 ,建立了能体现这 3个参数影响的模拟铁水喷吹镁粒和碳化钙复合粉剂脱硫处理的数学模型 ,并讨论了两种粉剂在脱硫过程中的耦合效果。结合水模实验、流场计算和宝山钢铁集团公司的铁水包喷粉深脱硫生产数据确定了该模型的参数 ,并对其进行了验证。模型计算结果表明 ,复合粉剂脱硫的总速率与喷粉速率、载气流量、镁蒸汽与溶解态镁的比率等有关 ;镁脱硫是以溶解态镁脱硫为主 ;在脱硫处理的不同阶段 ,镁和碳化钙的相对脱硫速率不同。并依此对喷吹工艺给出了合理的建议     

放热型铁水预处理用高效复合脱硫剂的研究

为减少铁水炉外脱硫过程的温降,研制了一种含镁的复合脱硫剂。在150kg感应炉内模拟铁水罐喷吹脱硫的温度条件,试验了镁质脱硫剂的脱硫效果,并与取自生产现场的碳化钙基脱硫剂进行了脱硫效果与脱硫过程铁水温降的比较,为获得相同的脱硫效果,碳化钙基脱硫剂耗量为镁质脱硫剂的2倍、温降增加15℃。此外,探讨了铁水条件对镁利用率的影响。     

铁水包喷吹镁—碳化钙复合粉剂脱硫的数学模拟

鉴于金属镁粒和碳化钙粉这两种脱硫粉剂的物理和化学性质有着本质的区别，作重点分析研究了镁粒在脱硫过程中的热力学、反应机理和动力学。在具体分析熔池均混时间、粉剂穿透比及粉剂停留时间这３个基本参数对脱硫过程影响的基础上，建立了能体现这３个参数影响的模拟铁水喷吹镁粒和碳化钙复合粉剂脱硫处理的数学模型，并讨论了两种粉剂在脱硫过程中的耦合效果。结合水模实验、流场计算和宝山钢铁集团公司的铁水包喷粉深脱硫生产数     

改进高炉铁水脱硫喷吹工艺

ＬＴＶ公司２号氧气顶吹转炉所采用的两种脱硫剂是碳化钙和金属镁，这两种物质的物理和化学性质存在着本质区别，其脱硫反应的机理和化学性能也有显著不同，因此，对于不同的铁水含硫量和温度，它们相对的脱硫成本也不同，下文描述了一种经过改进的分步喷吹工艺，这种工艺在脱硫过程的各个阶段使用最经济的材料进行脱硫。     

利用LF精炼炉造渣工艺改进提高钢质量的实践

传统的精炼炉经常用石灰＋碳化钙或碳化硅等脱氧脱硫剂造渣,对钢水脱氧、脱硫、去夹杂物,效果不甚理想,且成本较高。为此,本公司试验利用加入部分焦粉,硅钙合金粉末代替碳化钙,碳化硅脱硫脱氧追渣能净化钢液,改变夹杂物形态,提高了钢的质量,降低了炼钢的成本。     

喷吹法铁水脱硫反应动力学分析研究

为取得较好的铁水脱硫效果,首先要按照脱硫反应热力学选择脱硫剂,但脱硫效果很大程度上还决定于反应动力学条件,因此对镁、碳化钙和石灰脱硫剂进入铁液中的条件、在铁液中的上浮速度、停留时间、溶解时间分别进行了理论计算与分析,计算结果为确定脱硫工艺与装备提供参考.     

西德电炉、转炉炼钢技术考察报告(二)

转炉炼钢一、铁水脱硫西德近几年来,转炉使用的铁水,大多进行脱硫处理。脱硫的方法比较多,有的是用老方法,例如萨茨给特厂(Salzgitter)用苏打粉进行铁水脱硫;也有用SKW法在混铁车或铁水罐内用碳化钙粉     

铁水喷镁粒脱硫的特点

近20年来，在铁水用弥散镁脱硫实践中取得了显著的成熟。建设并投产了先进的工业脱硫装置及喷吹设备，能够确保利用惰性气流(氮气、氩气)往熔体深处加人弥散镁(镁粒、铣切镁)，并以单喷和混喷方式喷人石灰和碳化钙混合粉剂。     

铁水罐脱硫

不断要求降低钢中硫含量的倾向和最近的环境保护立法，使英国钢铁公司蒂赛德厂用在铁水罐内复合喷射碳化钙和镁的工艺方式来取代原来的鱼雷罐铁水脱硫法，从而实现对铁水硫含量的更严格控制。     

螺纹钢低成本脱氧剂的试验研究

从理论上分析了硅铝钙钡和碳化钙的脱氧能力，介绍了南昌长力钢铁股份有限公司在转炉厂进行的以碳化钙替代硅铝钙钡作终脱氧剂的工业性试验。结果标明，单一使用碳化钙作转炉炼钢终脱氧剂在工艺上是完全可行的，具有良好的工艺效果和经济效益。     

铁水多段式复合喷吹脱硫工艺的发展

1　背　景同铁水相比 ,镁的熔点和沸点低 ,分别为6 50℃和 1 1 1 0℃ ,在硫含量低的铁水中镁的溶解度相当大。另外 ,随着铁水温度的升高 ,其溶解度也增大。镁脱硫的途径包括液态或气态镁通过液 /液或气 /液界面溶解于铁水中。铁水中镁 /硫溶度积的局部过饱和导致固态ＭｇＳ颗粒在气泡表面沉析出来 ,并随同上升到顶渣中。反应的效率受镁溶解到铁水中的速率及脱硫剂气泡 /颗粒在到达顶渣界面前在铁水中的平均停留时间的控制。相反 ,碳化钙的熔点高 ( 1 930℃以上 ) ,并且在铁水中的溶解度很低。在这种情况下 ,脱硫反应发生在固态碳化钙 /铁水…     

以EAF还原渣为主脱硫剂配料的研究

为提高EAF还原渣脱硫的效果，选择不同的添加剂与EAF还原渣按一定比例混合，制备脱硫剂，并通过脱硫效果和脱硫剂利用率的比较，在保证脱硫效果和高效利用的原则下，确定了新型脱硫剂配料方案。     

采用碳化钙冶炼低碳钢

现代化冶金工业寻找的不仅是技术有效的工艺，而且也是有经济效益的工艺。炼钢生产难以实现的课题之一是在浇铸前尽可能最大限度地降低非金属夹杂物，来保证连铸时良好的流动性并因此保证钢材质量。众所周知，在炉外处理过程中没有很充分地去除非金属夹杂物。因此在脱氧前用一切可能的方法合理限制钢水的氧化度从而来降低脱氧时形成的非金属夹杂物数量。碳化钙，因为是还原剂，能降低钢包渣的氧化潜力，脱氧剂的烧损和非金属夹杂物量。CaO，作为CaC2的分解产物，能提高渣碱度，提高钢水炉外处理各阶段钢水的脱硫速度和脱硫率。炼低碳钢时根据钢包添加CaC2量，会导致钢水中碳含量的增长。     

铁水脱硫预处理技术在武钢的应用

简要介绍了武钢三座钢厂不同类型铁水脱硫处理的装置、工艺和效果；扩大铁水脱硫能力，显著增加铁水脱硫处理比，已具备年处理70万t以上的能力，可实现铁水全量脱硫处理；阐述了继续采用KR机械搅拌式脱硫装置的原因和选用纯镁脱硫剂的理由；分析了影响铁水脱硫效果和铁水回硫的因素及采取的相应对策。     

铁水喷镁粒脱硫的特点

近 2 0年来 ,铁水用弥散镁脱硫实践取得了显著的成就。建设并投产了先进的工业脱硫装置及喷吹设备 ,能够确保利用惰性气流 (氮气、氩气 )往熔体深处加入弥散镁 (镁粒、铣切镁 ) ,并以单喷和混喷方式喷入石灰和碳化钙混合粉剂。然而 ,在铁水镁脱硫过程理论发展领域取得的成就是微不足道的。目前 ,以下问题尚存争议 :在用浸入式喷枪往铁水罐或兑铁罐中喷入弥散镁时 ,铁水脱硫主要反应区的确定 ;硫与溶解镁或镁蒸汽脱硫反应的定量评估 ;铁水脱硫气相过程的变化 ;硫镁化合物在铁中和罐渣中的存在形式。为了解决这些有争议的问题 ,借助以往积累的…     

法国索里梅公司炼钢厂工艺控制及其对生产的影响

一、绪言自从1985年6月停了铸锭生产线以来,索里梅公司现已形成单一的生产线(图1):高炉—鱼雷罐脱硫—转炉—钢包吹氩搅拌调整成分—连铸—板坯加热炉—热轧机。该公司炼钢厂装备有两座310吨LET转炉,低硅铁水用碳化钙或石灰进行预脱硫后再冶炼。现生产水平为年产400万吨钢,有50％的时间只用一座转炉来保证生产。两台     

氧化锂真空碳化钙热还原提取锂的研究

研究了以碳酸锂为原料，在低压以及温度为1273K－1423K范围内用碳化钙为还原剂还原氧化锂以提取金属锂的试验，试验考察了温度和时间对锂取率的影响，得出：从还原速度，产率，锂的纯度等指标来看，碳化钙是一种较优越的还原剂。