高能球磨制备纳米掺La硬质合金粉末

用XRD、SEM和DTA等分析检测手段，研究了高能球磨过程中，掺La硬质合金粉末的结构、形貌和相的变化。结果表明：微量La的加入，有利于硬质合金粉末晶粒的细化；高能球磨10h，即可获得晶粒度为30nm的掺La硬质合金粉末；高能球磨20h,Co相的X－ray衍射峰消失，说明Co相已完全固溶或亚固溶于WC相中。高能球磨30h，可获得晶粒度约10nm的掺La硬质合金粉末。DTA分析表明，与高能球磨前的粉末相比，在300－600℃温度范围内加热时，高能球磨掺La硬质合金粉末出现了明显的结构弛豫，说明粉末晶粒内部产生了许多缺陷，如：内应力、位错、晶格畸变等。     

高能球磨制备纳米WC-10Co复合粉体

采用钨、碳和钴粉为原料,直接混合后经短时间高能球磨再通过碳化反应制备出纳米WC-10Co(质量分数)复合粉;分别用XRD和SEM分析了球磨和碳化反应后复合粉的物相组成和形貌,并采用热重-差示扫描量热法对碳化反应过程中的相变进行了分析。结果表明:高能球磨3 h后的W-C-10Co混合粉在1 000℃保温1 h即可获得晶粒尺寸为95 nm的WC-10Co复合粉,但其中存在少量的缺碳相η-Co_6W_6C,并且WC晶粒长大不完整;加热到1 100℃保温1 h后能得到完整的多边形片状WC颗粒,随球磨时间延长,碳化后复合粉中η相含量增多。     

机械合金化改性硫化亚铁/铜合金粉末的特性

为了解决FeS/Cu粉末冶金复合材料中FeS易团聚以及界面结合差的问题,采用机械合金化技术制备了FeS/Cu复合材料粉末。利用扫描电镜、X射线衍射仪、金相显微镜等对不同球磨时间的质量分数为6%的FeS/Cu合金粉末的混合特性、压制特性及烧结后的力学性能进行检测和分析,结果表明：机械合金化可有效改善FeS颗粒与基体合金粉末的混合均匀性,烧结后材料的密度、硬度均得到提高,FeS和Cu界面结合良好;由于FeS颗粒均匀弥散地分布在铜合金基体中,割裂了基体材料的连续性,反而使复合材料的韧性和压溃强度有所降低。     

高能球磨法制备A12O3/Al复合粉末的研究

通过对高能球磨过程中粉末的组织形态、粒度及Al2O3的分布等进行跟踪分析，讨论了球磨时间以及Al2O3含量对复合粉末粒度、晶粒尺寸、组织形态及Al2O3弥散强化效果的影响。结果表明：Al2O3粉和Al粉经高能球磨后，得到了组织均匀细小的复合粉末，经压制烧结后，烧坯的显微硬度和致密度提高很多，从而为连续挤压包覆工艺提供了组织保障。     

固化条件对AISI304不锈钢粉末固化材的显微组织和力学性能的影响

用套管封装压延法和热等静压热锻法对AISI304不锈钢粉末在不同固化条件下进行固化试验，对各种固化材的显微组织和力学性能作了研究。在1100℃固化时，套管封装压延材获得的伸长率为60％－75％，热等静压热锻材则为75％－85％；大体上套管压延法能获得较高的0.2%屈服强度和拉伸强度。两种固化法都取得了较好的固化结果。虽然套管封装压延材的伸长率比热等静压热锻材略小，但综合考虑力学性能指标和工艺简便性，可以认为套管封装压延法是一种很好的固化法。     

尼龙6/铜复合粉末选区激光烧结制件翘曲研究

通过大量的对尼龙6/铜复合尼龙粉末烧结试验,研究不同工艺参数,如激光功率、铺粉厚度以及扫描速度对制件翘曲程度的影响,并采用翘曲高度法来表征翘曲程度。根据试验数据绘出了尼龙制件翘曲程度随各工艺参数的变化曲线,总结出了制件翘曲程度随各工艺参数变化的趋势。     

复合节流的静压导轨设计及其稳定性分析

就表面复合节流方式的静压导轨建立一维流动数学模型,从理论上推导出其承载能力与刚度的计算方法。根据气体质量变化连续性特点,建立了表面复合节流方式的静压导轨动态方程,由此对表面复合节流方式的静压导轨进行了稳定性分析,为表面复合节流方式的静压导轨的设计提供了一种理论计算方法。     

高能球磨制备纳米级Al2O3/Al复合粉体过程中铝相晶粒尺寸和结构的变化

利用X射线衍射仪分析了在高能球磨制备纳米Al_2O_3/Al混合粉体过程中,球磨时间和纳米Al_2O_3含量对铝相晶粒尺寸和晶格应变的影响。结果表明:在初期短时间的球磨中,微米铝粉的晶粒尺寸迅速细化到纳米级,但随着球磨时间的进一步延长,高能球磨为晶粒融合和再生长提供了能量,使铝晶粒沿着某些晶向有长大的趋势;当Al_2O_3体积分数较低(5%)时可促进铝粉的破碎,但高含量的Al_O_3则对铝粉的球磨破碎不利。     

车铣复合静压转台的开发

以立式车铣复合加工中心的车铣复合转台为例,从功能需求角度入手,介绍了车铣复合静压转台开发的过程及注意事项,对静压技术在高速精密转台上的应用进行了实施及验证,为以后同类设备的开发应用做出了有意义的探索。     

机械合金化法制备57.6Ag-22.4Cu-10.5In-9.5Sn合金粉末及其性能

为了得到熔化温度介于400～600℃的中温焊粉,用机械合金化法制备57.6Ag-22.4Cu-10.5In-9.5Sn合金粉末,借助X射线衍射仪、差示扫描量热仪、扫描电镜和能谱仪等研究了球磨时间对合金化过程中粉末的物相、熔化特性及显微形貌的影响.结果表明:利用机械合金化法球磨30 h可以成功制备出57.6Ag-22.4Cu-10.5In-9.5Sn合金粉末;随着球磨时间的增加,合金粉末的粒径不断减小,颗粒形貌从片层状逐渐转变为近球形,球磨60 h,合金粉末具有良好的球度,粒径5～35μm,最低液相点温度为494.3℃.     

机械合金化制备Cu/TiC材料的研究

在高能球磨机中用两种方法合成Cu／TiC材料,方法一：将配好的Ti和C原子比为1：l的粉末放入氩气保护下的球磨机中球磨不同时间后,再将铜粉末加入一起球磨不同的时间;方法二：将不同比例的铜、钛、碳粉末一起加入氩气保护下的球磨机中球磨不同时间。将球磨得到的粉末进行烧结。应用X射线衍射、电子显微镜等分析了它们的微观结构,发现方法一可得到较细小的第二相强化颗粒TiC。     

机械合金化-退火法制备两相区铝钌合金粉

采用机械合金化-退火法制备了钌质量分数为50%的纳米铝钌合金粉,研究了在机械合金化过程中合金粉的物相组成、平均晶粒尺寸和微观应变随球磨时间的变化规律,并分析了退火温度和退火时间对合金粉物相组成的影响.结果表明:随着球磨时间的延长,合金粉的平均晶粒尺寸不断减小,微观应变先增大后减小;球磨50 h后铝原子全部固溶于钌中,形成Ru(A1)固溶体;退火处理使Ru(A1)固溶体转变成铝钌金属间化合物,微观应变降低;550℃退火主要生成A12Ru和A15Ru2两种金属间化合物相,700℃退火主要生成A12Ru、A113Ru4和少量A15Ru2金属间化合物相;退火时间对合金粉的物相组成影响不大.     

超细TiC粉末制备技术的研究进展

对国内外超细TiC粉末的制备技术进行了综述,主要介绍了自蔓延高温合成法、机械合金化法、微波法和低温化学法等的特点及其存在问题,并指出了超细TiC粉末制备技术的发展方向.     

纳米晶YG10复合粉末的烧结及显微结构

利用EDS和SEM等研究了机械合金化法制备的纳米晶YG10硬质合金复合粉末的烧结行为,对其致密化规律及显微结构等作了考察。结果表明：纳米晶YG10粉末烧结致密化快,在1375℃时烧结30min,合金相对密度为99．86％,收缩率为27．2％,合金最大硬度可达91．8HRA;烧结合金中WC晶粒细小,呈杆状特征,其径向尺寸约为100～150nm,长度超过1μm,且WC杆状晶粒随机排列,无固定取向。     

高能球磨法制备FeSiAl纳米晶合金粉

用高纯氩气保护的室温球磨技术制备了FeSiAl纳米晶合金粉末;用XRD对原料粉末的合金化过程及合金粉末粒径和微观应变随球磨时间的变化进行了研究;用SEM、DSC对制得的FeSiAl纳米晶合金粉末的显微形貌及固态相变进行了研究.结果表明:在球磨初始的冷焊阶段,硅、铝原子就已经进入铁的晶格形成间隙固溶体,随着球磨时间的增加合金粉末微观应变增加、平均粒径迅速减小,球磨40 h后获得的合金粉末的平均粒径达到9 nm左右;球磨过程中形成的大量晶格畸变、微观应变等因素降低了合金粉末的相变温度,并使合金粉末处于不稳定能态.     

机械合金化法制备Finemet非晶粉体的研究

利用高能卧式搅拌球磨机,研究了利用机械合金化法制备Finemet非晶粉体的工艺,研究结果表明,通过高速球磨可以得到部分非晶粉体。非晶化机制是局域熔体的快速冷却,粉体结块和粘壁,是机械合金化法制备高纯度Finemet非晶粉体的主要阻碍因素。     

机械合金化FeS/Cu复合材料的摩擦磨损性能

以FeS和CuSn8Ni1粉末为原料,利用机械合金化技术和粉末冶金技术制备了FeS/Cu复合材料,探讨了不同载荷情况下所制备的FeS/Cu复合材料的摩擦学性能及润滑膜与转移膜特征。结果表明：机械合金化提高了FeS与铜合金基体界面结合性能,进而提高了材料减摩耐磨性能;当载荷较小时,摩擦副表面接触不稳定,复合转移膜不连续,摩擦因数波动大;载荷较大时,复合转移膜易破损,材料的减摩耐磨性能变差;当载荷为150 N时,载荷适宜,材料表面软化,复合转移膜更加完整,摩擦因数较小。     

Ti-Al/TiC+Al2O3复合材料的制备与性能

用机械合金化和热压烧结制备了Ti-Al/TiC+Al2O3复合材料.研究了不同烧结温度(1550、1650℃)和热处理温度(700、900℃)对烧结体的力学性能和显微组织的影响.结果表明烧结体具有良好的力学性能,硬度达到92 HRA,抗弯强度可大于600MPa,而断裂韧度最高可达8.021 MPa·m1/2.