基于流程程序分析的注塑机底箱装配生产线改善

应用流程程序分析方法,以某公司注塑机底箱装配生产线为研究对象,对注塑机底箱装配过程进行分析,确认搬运、储存、人员走动、等待等浪费现象。基于工业工程的取消、合并、调整、简化原则,对注塑机底箱台位式装配的流程、工艺、生产线平衡及布局提出改进方案。实施改进方案后,注塑机底箱装配生产线的浪费大幅减少,生产场地占用空间减小,生产线效率得到提升。     

基于VSM分析的压缩机生产线改善

应用价值流程图的分析方法,以T公司产品压缩机生产线的整个装配流程为研究对象,对压缩机装配过程进行详细的分析,找出生产过程的浪费,包括搬运、等待、寻找等。运用工业工程的ECRS原则对生产线平衡、生产工艺流程以及生产线布局提出改善方案,优化生产方式及生产线布局。实施后生产过程中的浪费得到有效减少,生产线总体效益得到大幅提升。     

汽车座椅滑轨装配生产线精益改善研究

针对某车型电动座椅滑轨装配生产线生产效率低、制造周期长的问题,基于精益生产模式,分析人员、工装设备、运输条件等要素对装配生产线制造过程能力的影响,提出装配生产线改善方案,对生产过程进行优化。改善后,生产线平衡率提高7.5%,投料工时降低87.5%,达到降低生产成本、提高生产效率的目的。     

减速器装配生产线平衡优化研究

以减速器装配生产线为研究对象,运用工业工程理论与方法,对生产线进行平衡分析研究,并对瓶颈工位、关键工位进行了优化改善。改善后的生产线平衡率由原来的74.57%提升到了85.48%,生产线平衡率提升了10.91%,减员1人。     

动作分析法在缸体生产线平衡改善中的应用

动作分析法是实施生产线平衡改善的一种重要方法。以某公司压缩机缸体生产线为研究对象，运用秒表测时法并结合X-σ控制图测定了生产线各工位的作业时间，分析现有生产线的生产能力及其平衡状况，针对整条生产线的瓶颈，提出动作分析的改善措施，降低了节拍，提升了整条生产线的平衡率和生产线的产能。     

基于流程程序分析的电动执行器装配线改善研究

以电动执行器装配线为研究对象,应用流程程序分析方法,对电动执行器装配线进行宏观分析,找出搬运、储存、等待等隐藏成本浪费。以电动执行器的生产工艺流程,以及装配线平衡与布局为突破口,应用工业工程中的取消、合并、重排、简化原则进行分析和改善,从而达到减少浪费、提高生产效率的目的。     

程序分析法在产线平衡中的应用

从生产线平衡的基本概念出发，分析了某笔记本电脑的企业生产表面贴片技术SMT生产线作业能力及其平衡状况，针对整条生产线上的瓶颈，提出程序分析的改良措施，降低了其作业时间，从而提升了整条生产线的平衡性。最后指出程序分析法在企业生产流程设计及作业标准化过程中的重要作用。     

扶梯装配线的平衡与改善

本文介绍了运用工业工程的方法对一条扶梯装配线进行改善的例子.经过改善,装配线的周期时间降低了一半,装配线更加趋于平衡,大大提高了企业的生产率.     

工作研究在装配生产线改善中的应用

针对某装配生产线生产效率低的现状,运用作业测定技术测出了各工位的作业时间,找出了其中的瓶颈工位;运用"5W1H"提问技术,分别从操作、工位和生产线平面布局等方面分析了存在的问题;根据取消、合并、重排和简化(ECRS)四大原则进行了改进.通过改善,使操作简化、各工位的任务安排更合理,优化了生产线的平面布局、缩短了搬运距离,提高了生产线平衡率,进而提高了生产效率.     

VR眼镜后组装生产线流程优化研究

对某企业VR眼镜的生产过程进行了分析,针对当前该产品产量较低的情况,提出了一种三维仿真软件和工业工程相结合的改善方案。首先根据生产线流程,采用Flexsim软件建立仿真模型,挖掘出瓶颈工序,然后运用工业工程手法进行分析改善,合理进行人员调度及资源配置,从而减少了浪费,提高了生产效率和产能。最后对改善方案进行仿真模拟,取得了明显的效果。     

汽车后排座椅组装生产线改造

介绍了原座椅组装生产线的情况,针对存在的问题进行了分析,采用了可编程序控制器、阿特拉斯电动扭矩枪总成等对组装生产线进行了改造,提高了组装生产线的可靠性,并在一定程度提高了生产效率,产品质量也得到了较大的提高。     

基于ECRS原则与工序重组的电机装配线产线平衡改善

针对某电机装配流水线的作业流程与平衡状况,在分析机械工艺基础上,采用人机联合作业分析方法和ECRS原则,结合作业要素重组,应用eM-plant仿真软件,对制约流水线生产能力的瓶颈工位和能力过剩工位进行分析与改进,结合系统观与层次化思想,从宏观到微观、逐步推进、分层次地对装配流水线进行分析研究;同时引入AGV系统对物流路径和布局进行优化,设计出新的流水线方案,实现人均产能翻番、瓶颈时间由28s减少到10.5s、线平衡率提高36.95%。     

基于精益生产的离合器盖及总成装配线改善

基于精益生产的思想,采用工业工程分析方法对寓合器装配线进行产品生产流程分析、生产线平衡分析、双人作业活动分析,并此基础上提出了改善生产线平衡的方法。通过改善前后的数据对比得出改善结果：生产线平衡率得到较大提高、产品的生产节拍大大降低、生产线的产能得到显著提高。     

基于控制图法的生产线平衡方法研究

生产线平衡是企业生产现场管理提高生产效率、降低成本、提高质量最有效的方法之一．已被许多企业广泛采用。通过引入统计质量管理中的控制图法,采用某钻头公司总装生产线的实际数据,对生产线平衡改善方法提出新的思路。通过对实际生产中操作者的动作分析及工序调整,达到目标平衡率,并在平衡过程中进行了部分现场改善。     

基于沙布利克的装配线动作分析

装配线的流程安排以及许多操作人员的动作存在停滞、无效、浪费、不均衡、次序不合理等现象;一些无用的安排和工序对产品性能和结构没有任何改变的动作,却使生产效率降低.运用动作分析能使动作省力、省时、安全和经济,可以有效合理安排工序、合并转移工序,消除第三类动作,尽量减少第二类动作.简化第一类动作,提高生产线的平衡率以及生产效率.     

基于Witness的齿轮生产装配线的仿真设计与改善

为研究齿轮的生产装配工艺及其过程,利用源于离散事件来进行动态仿真的Witness软件,建立基于齿轮装配过程的仿真模型.通过对整个装配过程中各元素的改善设计及仿真数据的分析,优化生产装配过程,对比得到更加适合企业生产装配的齿轮生产装配线.     

基于IE的电动车装配线平衡的改善

以某电动车生产企业装配线的情况为背景,采集客观数据,综合运用IE的相关理论和方法,对原生产装配线的生产线不平衡问题进行了改进设计。     

基于装配线平衡的U形装配线生产效率研究

针对以人为主的U形混流装配线的生产效率展开研究。提出了基于合作的工作站内任务分工策略,考虑工人行走对平衡的影响,利用强制节拍装配线平衡方法确定了工人的基本任务分工;通过合理设置工位间缓存以及改变工作优先序,变强制节拍为自由节拍,只在源端设置一个固定节拍来保持生产压力;通过合作使工人之间的任务负荷更加均衡。仿真研究结果表明:在生产压力较小的情况下,只需变强制节拍为自由节拍,即可有效地提高生产效率;而在生产压力较大的情况下,变强制节拍为自由节拍以及合作均能有效地提高U形混流装配线的生产效率,合作还能提高工人之间的任务均衡率。     

发动机装配线平衡改善研究

在大规模大批量流水制造业中,由于不合理的人员分配和工位安排使得平衡问题显得更为突出。在分析总结了汽车发动机预装线现状的基础上,针对由生产线平衡所导致的生产效率低的问题,建立以各工位作业时间离散程度最小目标优化模型,优化员工负荷继而提高生产效率。采用工业工程方法对初始解进行改进,在综合考虑工作节拍、优先关系约束以及其它相关约束下,用禁忌搜索算法数字化求解。最后,通过ED仿真软件对优化结果进行验证。     

基于Plant Simulation的导弹装配生产线仿真技术研究

生产线仿真是对导弹装配生产进行生产规划、生产调度和生产计划制定的有效手段。针对某型导弹生产过程中工位分配、产能平衡、AGV数量规划和路径规划等问题,建立了基于Plant Simulation的导弹装配生产系统仿真模型,提出物流仿真技术与管理运筹学相结合的可行性操作方法,并进行理论分析与仿真实验。仿真结果验证了该方法的有效性,表明了仿真技术在导弹装配系统中的良好应用前景。