2300线高铬铁报废轧辊在1880线的改制应用

本钢热轧厂2300线F1F4机架高铬铁轧辊报废后,其工作层剩余量、辊面硬度及其均匀性、各部位尺寸、轧辊机械性能等参数具备改制1880线F1F3机架工作辊的条件。同时,对改制后的轧辊上机使用情况的跟踪,在辊面氧化膜生成情况、下机磨削辊形变化量、轧辊毫米轧制量等数据完全可满足1880线F1-F3机架的使用要求。高铬铁改制轧辊推广使用可以减少新制轧辊的采购量,创造可观的经济效益,具有可持续性,为今后其他品种材质轧辊的改制打下了坚实的基础。     

本钢1700 mm产线热轧成材率生产实践

文章介绍了本钢通过对1700 mm热轧产线设备和工艺梳理找出影响成材率的主要因素并制定针对性的措施。经生产线各工序的共同努力,在加热烧损、头尾切损、轧废损等多个影响成材率的环节有效地降低了对成材率的影响:通过改善设备状况、优化加热制度,改善了加热炉烧损情况,氧化铁皮由原来的片状改变为粉末状,加热炉氧化烧损明显降低;通过改善头尾工艺控制,获得良好的头尾质量,大幅降低了因质量温度造成的切损;经过一年的优化和改进,成材率稳步上升,成功地将平均成材率提高至98.10%,月最高成材率达到98.39%。     

离心复合轧辊的应用及轧辊失效分析

对重力浇铸和离心浇铸轧辊进行了比较,指出离心复合轧辊具有组织均匀致密、硬度高且变化小、力学性能好、使用寿命长等优点。详细分析了PQF连轧管机组的轧辊失效原因,提出了预防轧辊失效的方法：加强轧辊检查,合理控制轧制节奏,预热轧辊,控制换辊周期等。     

铸铁轧辊的早期失效分析

铸铁轧辊在轧制过程中,由于轧辊设计不合理、轧辊选材不当、轧辊铸造和加工中存在质量问题、轧辊的使用条件不良和操作不规范等,导致轧辊在使用中产生断辊、辊边爆裂、崩槽等引起轧辊早期失效.轧辊的早期失效给轧钢的正常生产带来意想不到的困难和麻烦,不仅影响轧制产量和钢材质量,而且会使辊耗升高,轧钢成本上升.     

热喷涂技术在修复失效轧辊上的应用

论述了热喷涂技术在修复失效轧辊上的应用,采用氧乙炔火焰喷涂粉末工艺,成功地在轧辊辊颈(合金钢)基体上喷涂耐磨涂层,使其达到致密、牢固、均匀、耐磨,增强使用寿命。     

轧辊偏心补偿在本钢1 780 mm热连轧生产中的应用

轧辊偏心是由轧辊和轧辊轴承形状的不规则造成的。本文分析了轧辊偏心的危害和起因,提出采用LMS自适应滤波的方式来解决轧辊偏心问题,该方式在本钢1 780 mm热连轧生产中的应用表明,其减小了轧辊偏心对轧件厚度的影响,保证了产品质量。     

轧辊服役损伤行为及失效机制研究

轧辊是轧钢机上的重要零件,每年服役失效后的大修或维修大大影响生产效率、浪费资源乃至经济效益。通过对轧辊的服役损伤行为研究,探讨不同失效模式下的失效机制。结果表明：轧辊服役损伤失效行为主要有剥落、裂纹、断裂,各损伤失效机制均主要为制造、使用以及两者综合作用的结果。其中剥落是由于局部大应力和升温,微裂纹产生于次表面并扩展形成剥落坑;裂纹是热循环应力及塑性应变等因素作用的结果;断裂大多是承受较大外载荷作用,并在轴颈应力集中处或内部近表面缺陷处发生的失效。针对轧辊的不同失效机制分别进行工艺改进和制定合理的检修周期,采用科学有效的检测手段,为有效使用轧辊、提高轧辊使用寿命提供依据。     

高碳铸钢轧辊的早期断裂失效

作者采用机械性能试验,金相检验等手段,对两根断裂的铸钢轧辊进行了试验研究。结果表明,导致两轧辊早期失效的关键原因是粗大的二次碳化物和莱氏体呈网状分布。为此,作者提出了热处理工艺控制的要点。     

周期轧管机轧辊同步性研究

周期轧管机上下轧辊不同步对产品质量的影响很大,分析了上下轧辊不同步产生的各种原因,并找出了其主要因素。改进传动系统在设计、加工及使用中的不足,从根本上解决了轧辊不同步造成的产品质量缺陷。     

冷轧管机轧辊柔性传动的研究

研制比较完善和生产率较高的新型冷轧管机,要求轧机的所有部件都很完善。工作机架是冷轧管机的主要部件之一,完善工作机架的工艺和操作性能非常必要,因为传动轧辊的齿轮-齿条的加工制造既费时又复杂,而且使用中磨损严重,导致间隙逐渐增大和动载荷增加,从而使成品管材质量下降。众所周知,由于自然轧制半径与实际轧制半径的不一致而引起的强制性轧制过程对轴向力会产生很大影响。很大的轴向力将会导致工艺故障,并在很大程度上限制了轧机的工艺与操作性能。乌拉尔工学院与第一乌拉尔新钢管厂共同研制成功一种冷轧管机的工作机架新结构。对这种新结构进行了工业性试验,并对机架中轧     

1880mm热连轧轧制线高度控制技术

针对目前普遍采用的波浪型热连轧轧制线高度控制方法的不足，提出了辊面水平型和带钢水平型两种轧制线高度控制方法，并结合宝钢热轧厂1880mm热轧生产线，介绍了这两种控制思想的实现技术。应用表明，该技术能有效减少备辊数量，提高轧制稳定性。     

本钢冷轧厂酸洗机组改造措施

针对造成本钢冷轧厂酸洗机组产量未达到设计产量以及产品酸洗后表面质量波动性较大的问题,对本钢冷轧厂酸洗机组进行了升级改造,主要包括入口段、工艺段、出口段的设备改造与升级。改造后,入口停机时间缩短至220 s以内,出口换卷时间缩短至80 s以内;酸温、水温等工艺参数能够稳定控制;酸液压力检查更加准确;有效清理了酸洗管路内堆积的硅泥;带钢表面残留水分可以完全烘干。     

热轧平整机组中深弯辊的应用

介绍了用于消除热轧钢卷平整生产中横折印缺陷的深弯辊装置的结构形式,位移、压力、横移的控制手段,及其实际应用效果,并提出了几点优化建议。     

热轧高速钢轧辊氧化膜及磨损

高速钢轧辊的应用是如今轧钢领域发展的重要组成部分。高速钢轧辊具有优异的耐磨损使用性能,其在热轧工作辊上的广泛应用既能降低辊耗又能提高产品的表面质量。文章分析了本钢热轧2300产线使用的高速钢轧辊热膨胀量大、氧化膜异常脱落等问题,提出了高速钢轧辊的使用和维护措施。     

高铬钢粗轧辊带裂纹在CSP轧机上使用探索

热轧工作辊因为制造原因或使用过程中受到高温、水汽和交变载荷的作用,会出现各种类型的裂纹。正常的使用过程中,轧辊各种裂纹特别是机械裂纹和缺陷裂纹必须磨除干净。然而,在生产组织过程中,为了降低轧辊成本,提高轧辊的周转效率,高铬钢粗轧工作辊尝试带着疲劳裂纹和少量热裂纹上机使用。特别是在短流程的CSP轧机上,通过适当减少使用吨位、粗轧辊允许带裂纹上机的做法可以有效保证减薄用辊的需求。     

950mm热轧生产线R1快速换辊装置优化设计

轧机在换辊时若操作不当容易与换辊底座中间横梁上的钢板发生干涉,导致压块脱落。针对这一情况,将换辊底座中的中间横梁改为连杆式,同时对换辊钩头进行改进,完成R1快速换辊装置的优化设计。     

10万吨钢管热轧线计算机自动控制系统

介绍了西门子公司的自动控制系统在热轧线中的应用,并结合热轧线的工艺特点介绍了系统功能、硬件配置及软件系统。     

宝钢1880mm热轧机组轧制计划交叉编排技术

加热温度是热轧工艺控制中的一项关键指标,不同钢种对加热温度的要求是不同的,因此,轧制计划的编排难度大,制约了轧制计划单重以及热送热装水平的提高。本文针对1880mm热轧线轧制计划编排进行优化,采用不同钢种进行交叉编排,并根据加热时间确定合适的交叉比,达到提高轧制计划单重和热送热装水平的目的。     

1O万吨钢管热轧线计算机自动控制系统

介绍了西门子公司的自动控制系统在热轧线中的应用，并结合热轧线的工艺特点介绍了系统功能、硬件配置及软件系统。     

热连轧线阀控轧制润滑液压喷射系统的研究

论述了热连轧生产线中轧制润滑技术的作用及轧制润滑液压喷射系统的组成。通过对常规泵控轧制润滑液压喷射系统实际应用中存在问题进行分析,提出一种阀控系统的设计,着力解决相应问题。自行设计了调压喷射阀并对其特性进行了分析。为控制带钢板形及保证润滑轧制过程稳定性,还对系统的控制问题进行了分析。