直接脱挥双阶工艺用于丁苯树脂的研究

分析了预浓缩挤出机、脱挥挤出机的螺杆转速和机筒温度等因素对产品熔体流动速率、挥发分的影响。确定了较佳的控制范围:预浓缩挤出机螺杆温度为120～160℃,螺杆转速为300-400 r/min;脱挥挤出机螺杆温度为150～190℃,螺杆转速为150～250 r/min。在此工艺条件下连续、稳定试验,得到产品的挥发分小于0.2%,各项性能指标与国外同类产品基本相当。     

三螺杆挤出机熔体输送能力的评价

通过三螺杆挤出机模拟机对熔体替代料进行挤出实验,对三角形排列三螺杆挤出机、“一字型”排列三螺杆挤出机及双螺杆挤出机的熔体输送能力进行了系统评价。利用无量纲参数评价体系与传统评价方法,通过控制挤出过程螺杆转速和产量,对三类挤出机的熔体输送段建压能力及挤出能耗水平进行研究,并研究工艺参数对熔体输送能力的影响。实验表明,三角形排列三螺杆挤出机熔体输送能力及能耗水平优于其他类型挤出机,且无量纲参数评价体系具有很高的可靠性和更广泛的适用性,可用于挤出加工设备的选择。     

高速挤出机需要解决的问题

在谈及挤出机螺杆转速的问题中,多快的螺杆转速才叫快转速呢?倘若挤出机的螺杆转速为1800rpm,那会是怎样的一种情况呢?现在一些挤出机的螺杆转速都很快。然而,据已知,挤出机螺杆在低转速下运行,可以更好地对挤出加工过程进行控制。既然挤出机螺杆低转速运行有这样的优势,那么高转速运行有意义吗?     

特种塑料纤维成型用螺杆挤出机的特性分析

在螺杆挤出机工作特性分析基础上，创造性地提出利用螺杆硬特性解决特种塑料螺杆挤出纤维过程中的熔体阻塞的难题，并给出提高螺杆硬特性的具体措施。     

色母料混合加工螺杆选用的探讨

早在1950年代，塑料加工行业就采用了往复式螺杆挤出机。相对以前作为塑料加工行业使用的标准活塞式挤出机，往复式螺杆对提高熔体混合、塑化效果取得了重要的突破，而且往复式螺杆挤出机的高产能也是其一个重要优势。在之后的50年里，加工设备设计采用了各种类型的混合元件和更大长径比的螺杆，对熔体均匀分散性取得了巨大的改善。     

高效能挤出机

Pape公司推出一种高效能挤出机，该机螺杆直径为50mm，螺杆最大转速为1000rpm，线速度超过2.5m／s，该机的最高产量可达到400kg／h。此外，该机一方面可满足大型设备的高产量要求，另一方面还适用于通常螺杆直径为50mm的低产量要求。该机的其它优点是：投资费用少、能耗低、熔体在机内停留时间短和产量高。另外，该机维护方便，更换螺杆快。     

新型偏心三螺杆挤出机流体混合特性分析

在传统的三螺杆挤出机的基础上,设计了一种新型偏心三螺杆挤出机。该三螺杆挤出机中具有螺杆几何结构偏心、螺槽构型呈梯度变化特殊以及较高的面积利用系数等特征。利用有限元法对聚丙烯（PP）熔体在新型偏心三螺杆挤出机中流动和混合规律进行三维数值模拟,给出偏心三螺杆挤出机中压力和速度分布规律,计算了3种偏心螺杆挤出流场的停留时间分布、分布指数、分离尺度、最大剪切应力等混合表征参数。结果表明,螺杆偏心距不仅决定了螺杆端面形状,也改变了螺槽梯度的变化程度。随着螺槽梯度的逐渐减小,挤出机内粒子团聚效应逐渐降低、物料剪切作用逐渐增强。在3种新型偏心三螺杆挤出机中,偏心距e=3 mm的新型偏心螺杆挤出机的混合性能相对较好。     

智能化和网络化

发达国家的挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比，电机的电流、电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。有的公司已采用网上远程监测、诊断和控制，对挤出成型生产线进行网络控制。     

单螺杆挤出机混炼元件的评价

单螺杆挤出机中动态剪切和混炼元件的作用是使熔体均化。一定混炼构型的工作性状随着挤出量和螺杆转速而变化。试验台试验和有限元网络模拟(FEA)都可评价这种混炼构型。     

基于离散元法双螺杆挤出机磨损特性分析

双螺杆挤出机在生产过程中经常会出现螺杆磨损等问题，严重影响了螺杆的使用寿命和聚合物加工的品质。本文采用离散单元法（DEM），结合Archard磨损模型，对同向啮合双螺杆挤出机螺杆磨损进行数值模拟，分析螺杆转速和填充率等因素对双螺杆挤出机磨损特性的影响规律。结果表明，螺杆磨损主要发生在螺棱的顶部区域以及进料口处，在物料进入机筒入口处会发生严重的挤压磨损；随着螺杆转速和填充率的增加，螺杆的磨损程度不断增大；料槽后方输送段的螺杆主要产生横向切削磨损，切向累积能量是导致磨损的关键因素。     

聚合物熔体二维非等温脉动流场模型

基于螺杆轴向振动,建立单螺杆挤出机计量段熔体流动模型,推导聚合物熔体二维非等温幂率本构方程,计算螺杆径向熔体温度分布和沿螺槽方向熔体速度,结果表明:在螺杆计量段,熔体沿螺杆径向分布存在一定温度差且为非线性,熔体温差的存在会对熔体流场产生影响。     

沟槽机筒单螺杆挤出机塑化特性的实验研究

采用剖分式机筒单螺杆挤出机实验平台,对熔融段沟槽机筒单螺杆挤出机塑化过程中熔融起始点、熔融长度、熔体温度/压力等塑化性能及产量进行了实验研究,比较了不同物料在不同工艺条件下对沟槽机筒单螺杆挤出机塑化特性的影响。结果表明,增大螺杆转速或提高机筒温度,塑化过程实际所需熔融长度增加,但对熔融起始点影响不大;熔融段机筒沟槽内熔体温度和熔体压力随螺杆转速增大无明显变化;随螺杆转速增大,沟槽机筒单螺杆挤出机挤出产量呈线性增加,表现出良好的挤出特性。     

精密控制制备多层有机聚合物光导纤维的组合装置

本实用新型属于工业化生产有机聚合物光导纤维，特别涉及适用于批量生产多层有机聚合物光导纤维的精密控制制备多层有机聚合物光导纤维的组合装置。在螺杆挤出机的物料出口与一具有n层同芯环形的共挤模头的入口之间安装有有机聚合物熔体齿轮泵，在共挤模头的出口前方安装有纤维牵引设备和收丝设备；所述的螺杆挤出机是n台，且每台螺杆挤出机的物料出口与所述的具有n层同芯环形的共挤模头的入口之间都安装有有机聚合物熔体齿轮泵。本实用新型由于在螺杆挤出机的出口与同芯环形的共挤模头的入口之间安装了有机聚合物熔体齿轮泵，物料通过有机聚合物熔体齿轮泵后，可大幅度减弱上游的波动，起到稳压和定量的作用。     

橡胶冷喂料挤出机螺杆参数与机头压力实用数学模型的研究

运用正交回归试验方法，在Φ橡胶冷喂料挤出机实验台上，研究了螺杆主要参数（长径比，螺旋角，螺槽深度，螺杆几何压缩比）及主要挤出工艺、物性参数（螺杆转速、机头口型，胶料种类）对橡胶冷喂料挤出机机头压力的影响。对各实验因素及实验结果做了统计分析，确定了上述各因素对冷喂挤出机机头压力影响的显著因素，得出了机头压力与螺杆及工艺、物性参数之间的定量计算数学模型。     

影响啮合同向双螺杆挤出过程能耗两因素交互作用的分析

将主机螺杆转速和加料量作为研究啮合同向双螺杆挤出机能耗的两个主要因素,通过方差分析来分析主机螺杆转速和加料量这两个因素对挤出机能耗影响是否显著以及两因素之间是否存在交互作用。结果表明,主机螺杆转速和加料量是影响啮合同向双螺杆挤出机能耗的两个主要因素,并且这两个因素之司不存在交互作用。     

影响挤出工艺的因素和参数

尽管挤出机的规格、结构及螺杆设计是挤出工艺性能和产品质量的重要因素，但还有如胶料特性、制品尺寸（背压）、螺杆转速、温度控制（TCU）设定及销钉的配置，在实际牛产、优化挤出工艺时均须考虑的因素。     

单螺杆挤出机螺杆几何形状对熔体温度分布的影响

<正> 本文对单螺杆挤出机螺杆的熔体温度分布及塑化性能进行试验研究。采用由热电偶接点栅极构成的新型温度传感器对单螺杆挤出机中的熔体流动径向的多个测量点温度进行实时记录。同时也对模头中的熔体压力及功耗进行监测。     

挤出机节能途径探讨

通过对聚丙烯粉料状况、挤出机的螺杆转速、节流阀的开度及换网器等影响挤出机能耗的因素分析、改进，挤出机的比能耗由0.161－0.167kW·h／kg降为0.143－.0151kW·h／kg，挤出机产量达1.0t／h。     

锥形双螺杆加工含能材料熔融过程数值模拟

螺杆挤出机是连续加工含能材料的一种重要设备,药料经过挤出机的加热和剪切作用能顺利熔融并进一步塑化。通过网格无关分析得出网格数量大于126万后,GCI(网格收敛指数)小于3%且最大压力变化幅度较小,确定采用网格数为1 261 205的网格进行模拟。首次使用FLUENT中的Solidification&Melting模型对锥形双螺杆挤出机加工含能材料的熔融过程进行模拟,得到熔融段熔体分数、流动速度和温度等参数;基于质量守恒定律模拟分析锥形双螺杆挤出机中药料熔融过程的压力变化。在此基础上,通过改变螺杆转速、机筒温度和螺杆温度,分析了工艺参数对熔融过程的影响;通过改变螺杆的槽深、导程和法向螺棱宽度,分析螺杆结构对熔融过程的影响。     

驶入挤出生产快车道

近年来，高速单螺杆挤出机在提升螺杆转速方面获得了突破性进展，约有36家加工商使用了这种设备进行商业化生产，其中大多来自欧洲。目前，他们已经安装了100多台这种小型的高速设备，螺杆转速最高可达1500r/min，这一速度是同类型标准挤出机的8-10倍。