￠605mm 2A12铝合金圆铸锭的热顶铸造工艺及避免疏松缺陷的措施

研究了￠605mm 2A12铝合金圆铸锭的热顶铸造工艺,分析了大规格2A12铝合金圆铸锭产生疏松缺陷的原因,提出了避免疏松缺陷的技术措施,通过技术措施的实施,获得了疏松程度符合后续压力加工要求的高品质的大规格2A12铝合金圆铸锭。     

MB15镁合金Φ482 mm铸锭表面裂纹的预防措施

分析了MB15镁合金Φ482mm铸锭表面裂纹的形态、组织特性、形成机制和影响因素,提出了避免铸锭表面裂纹的铸造工艺措施。     

2A12铝合金φ550mm圆铸锭光亮晶粒的防止

2A12铝合金Φ550mm圆铸锭在挤压后，发现有光亮晶粒而导致挤压棒材报废。通过对铸锭光亮晶粒产生原因的分析，采取了防止其产生的措施，最终避免了光亮晶粒冶金缺陷。     

5B06铝合金Φ162mm圆铸锭化合物聚集缺陷的预防措施

对5B06铝合金Φ162 mm圆铸锭断口上有金属光泽的小圆点进行显微组织检查,确定它们是TiA l3化合物聚集缺陷,分析了铸锭中出现化合物聚集的原因,并通过提高铸造温度、延长熔体搅拌时间、改变液流分配方式等措施,消除化合物聚集缺陷。     

Cu-Cr-Zr合金铸锭铸造缺陷产生原因与防止措施

铸锭的铸造质量对合金的使用性能有重大影响,Cu-Cr-Zr合金常见的铸造缺陷包括缩孔、气孔、裂纹、偏析、冷隔和铜豆等。通过对比不同工艺条件下铸锭的微观组织,讨论了熔铸工艺参数以及模具预处理状态对Cu-Cr-Zr合金铸锭铸造质量的影响,并分析了较高含量合金元素所造成的枝晶偏析以及成分偏聚对合金性能的影响。分析了铸造缺陷的产生原因及其对合金性能的影响,介绍了防止常见铸造缺陷的措施和工艺方法。     

高强度铝合金扁铸锭先进制备技术及先进企业

综述了高强度铝合金扁铸锭的制备方法,及在DC铸造基础上发展起来先进的扁锭DC铸造工艺和铸锭开裂抑制措施。并介绍了世界主要铝合金扁锭的生产企业,为我国铝加工企业提高扁铸锭的生产水平、开展技术攻关提供了参考。     

5083铝合金大规格圆铸锭熔铸工艺研究

以5083铝合金Ф720 mm规格圆铸锭为研究对象,分析了大规格5083铝合金圆铸锭熔铸工艺特性,根据熔铸工艺特性确定了不同的熔铸试验方案,最后通过对铸锭外观质量、铸锭成分、组织、性能的全面分析,确定了5083铝合金大规格圆铸锭的熔铸工艺。     

光谱分析用合金钢标准物质铸锭制备

根据光谱用合金钢标准物质铸锭研制要求,从原材料选用、加入方式、熔炼工艺制定角度出发,准确控制了该套标准物质铸锭化学成分,提高了铸锭的均匀性。通过对铸锭进行均匀性初检,制备出的铸锭可以用于制备标准物质。     

MB15镁合金φ482mm铸锭表面裂纹的预防措施

分析了MB15镁合金φ482mm铸锭表面裂纹的形态、组织特性、形成机制和影响因素，提出了避免铸锭表面裂纹的铸造工艺措施。     

铝合金小尺寸空心薄壁圆铸锭热顶铸造

介绍外径为（１２０－２００）ｍｍ壁厚为２０ｍｍ的铝全金空心薄壁圆铸锭（长为７ｍ）热顶铸造原理及特点;对工艺参数对铸锭质量的影响进行了简要的分析,对铸锭表面组织,低倍、高倍组织以及机械性能与普通铸锭进行对比,得出热顶铸锭质量明显优于普通铸坯的;指出存在问题和解决问题的措施 。     

高氮奥氏体不锈钢氩弧焊的重熔特征

焊接性是影响高氮奥氏体不锈钢(高氮钢)应用的一个重要因素.为了研究高氮钢的焊接特性,对此钢进行氩弧焊重熔试验,分析了熔融时间对焊缝特性的影响.试验结果表明,随着熔融时间的增加,焊缝中铁素体的含量增加.同时发现焊缝中存在热裂纹、气孔等焊接缺陷.低熔点硫化物共晶相是焊缝具有较强裂纹敏感性的主要原因.熔融时间显著影响焊缝中气孔的形成.     

在线淬火工艺对6005A合金挤压型材组织与性能的影响

采用正交试验和模拟试验的方法, 研究了在线淬火方式、淬火冷却速度及淬火延迟时间对6005A铝合金空心型材组织和性能的影响. 结果表明 提高在线淬火冷却强度比提高挤压温度和挤压速度对改善型材性能的效果更明显, 型材强度随淬火冷却速度的增大明显提高, 而延伸率并无明显降低; 在线精密水雾淬火可使型材性能满足车辆型材使用要求; 缩短在线淬火前型材在室温环境下的停留时间, 可以显著提高型材强度性能.     

熔池特性对转炉熔渣流场的影响

采用流场数值模拟软件模拟了转炉熔渣溅渣护炉气化脱磷过程,探究了熔池深度和熔渣粘度对熔池流动的影响。结果表明,熔池深度越深,越有利于湍动能转换率的提高和熔池内的混匀,优化流场。死区占比随熔渣粘度的增高而增大,所以相应在高粘度深熔池中,需要增加喷吹时间才能使熔池达到稳定、均匀的效果。     

鱼雷罐倒T形喷吹脱硫水模试验研究

通过水力模型试验,分析了鱼雷罐倒T形喷吹脱硫过程中熔池内的流动状态,研究了工艺参数对鱼雷罐倒T形喷吹脱硫混匀时间的影响规律.结果表明,鱼雷罐倒T形喷吹脱硫过程中2支上升流股相互影响,会消耗部分能量,不利于搅拌动能的充分发挥;试验条件下,随着喷吹气体流量的增加,熔池内液体的混匀时间显著降低,当喷吹气体流量增加至3 m3/h后,混匀时间随喷吹气体流量略有增加;随着喷枪插入深度的增大,熔池内液体的混匀时间逐渐降低.     

油气集输管道缓蚀剂清管涂膜防腐技术

传统的油气管道缓蚀剂应用技术存在成膜时间长、未完整成膜前局部加速腐蚀、缓蚀剂应用方案不经济等缺点.缓蚀剂清管涂膜技术较好地解决了上述问题.详细介绍了缓蚀剂用量的计算方法、相关装置的设计及运行经验及涂膜效果的评估方法.建议该技术与管道清管、缓蚀剂连续加注技术配合使用会取得更好的防腐效果.该项缓蚀剂应用技术可大大降低管道的腐蚀风险,具有较大的工业实用价值和推广价值.     

150 t钢包底吹氩气物理模拟

为评估国内某钢厂150 t钢包底吹氩工艺中供气流量、比例和底吹元件类型对精炼工艺的影响,建立了1:4物理模拟模型,研究了总供气量、供气方式和底吹元件类型对混匀时间的影响。结果表明,随总供气量的增加,使用两种类型底吹元件的钢包混匀时间下降,在小气量下使用弥散型底吹元件混匀时间小于狭缝型,较大气量下两者相反,且使用狭缝型底吹元件混匀时间受供气方式影响更大。试验条件下离钢包中心较远的底吹位置使用较大的底吹流量有利于混匀。     

连续式气体渗碳炉自动生产线技术的发展

以三种连续式气体渗碳炉自动生产线为典型，分别介绍了底部装料、底部出料技术及其在推盘炉生产线上的应用，具有料盘升降及侧出料装置的保温室及其在全自动压淬生产线上的应用，环形气体渗碳炉及特点。这些技术的应用使得连续式气体渗碳炉的能耗降低，产品质量提高，操作环境得到改善。     

Arc behaviour and weld formation in gas focusing plasma arc welding

ABSTRACT

Improving penetrability is a key issue in plasma arc welding (PAW). Increasing plasma energy is one way to improve arc penetrability. Gas focusing plasma arc welding (GF-PAW) platform is self-designed and developed. Role and action mechanism of focusing gas is initially studied. Focusing gas makes no obvious effects on arc pressure distribution and value. Focusing gas changes arc temperature distribution outer orifice, while focusing gas does not affect arc temperature distribution inner orifice. Focusing gas can constrict arc and arc energy increases 210?W with an increase in arc voltage of 1.4?V. GF-PAW can fully penetrate the whole work-piece while PAW can only partially penetrate the work-piece under welding current 150?A. GF-PAW can improve penetrability, and may increase welding speed, and has a potential application in manufacturing.     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

Tensile properties and microstructure of weld metal in MAG welded X80 pipeline steel

In the wake of the recent upsurge in demand for natural gas, more efficient gas transport through gas transport pipelines has been required. One way of responding to this problem is through pipeline upgrading. Where such upgrading takes place, application of pipes with the same diameter and same plate thickness means that an increase in operating pressure can be expected. At the same operating pressure, smaller-bore pipes and pipe wall downgauging are possible, and a reduction in transport costs or construction costs can be expected.