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锌生产的方法有火法炼锌和湿法炼锌两种,其中湿法炼锌在世界范围内已占锌冶炼总量的80%以上。近年来我国新增炼锌能力也是以湿法炼锌为主。湿法炼锌已成为世界炼锌生产的发展方向。湿法炼锌生产中的焙烧炉尾气、酸雾、生产废水、设备噪声以及锌浸出渣等污染源的防治,是新建湿法炼锌项目环境影响评价中应特别关注的问题。为此,本文将笔者工作实际,对湿法炼锌工艺及其浸出渣的处理技术进行相关探讨分析,以供参考。 相似文献
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针对日益严格的环保、节能降耗要求,本文阐述了几种湿法炼锌浸出渣的处理方法,并对富氧侧吹炉处理锌浸出渣进行了分析,认为富氧侧吹炉处理锌浸出渣是一种环保、节能降耗的新技术。 相似文献
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以湿法炼锌高浸渣为原料,采用药剂浮选的方法回收其中的银。针对生产实践中银回收率低的问题,结合物料性质和工艺特点,分析影响银回收的因素,介绍了改进措施。 相似文献
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从湿法炼锌工艺产出的钴镍渣中回收锌 总被引:2,自引:0,他引:2
湿法炼锌过程中产出的Co-Ni渣经浆化后,用硫酸浸出,锌浸出率>90%,锌浸出液可返回主流程;钴浸出率≤10%,绝大多数留在渣中,可单独提取。该工艺简单,锌、钴分离较好。 相似文献
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锌冶炼酸浸渣先浮选再用硫脲富集获得粗银绵,粗银绵经化学法提纯后经过电解产出纯度达99.95%以上的成品银,全流程银回收率达到70%以上。还可同时回收金和铜,含锌液返回锌冶炼系统,且无三废产生。 相似文献
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针对硫酸钙含量高的锌冶炼废渣中银回收困难的问题,对浸银体系进行筛选,得出"NaCl+H2SO4+NaClO3"为最佳浸银体系。最佳工艺条件为:酸浸渣50g、氯化钠浓度300g/L、液固比5∶1、硫酸用量6g、氯酸钠用量3g、浸出温度90℃、浸出时间3h。在此最优条件下,银浸出率达到97%,铅浸出率达到91%。 相似文献
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氧压浸锌是一种新兴的湿法浸锌工艺,工艺过程中将会产生40%高硫渣,由于高硫渣的颗粒不均匀,黏度大,工艺矿物学研究不深入,导致高硫渣的处理和利用难度大。以内蒙某锌冶炼厂的高硫渣、硫精矿、硫尾矿为研究对象,研究其工艺矿物学特性,以及有价金属铅、锌、铜、银等综合回收利用。采用XRF、偏光显微镜、SEM-EDS、激光粒度分析仪和MLA矿物解离分析仪等测试分析方法,探究高硫渣、硫精矿、硫尾矿的元素和矿物组成、粒度和矿物连生情况。高硫渣浮选硫回收率84.5%,硫尾矿投入奥斯麦特富氧顶吹炉铅冶炼系统后,Pb、Zn、Ag的回收率分别为95.3%、85.6%、96.91%。 相似文献
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湿法炼锌浸渣中回收银的浮选试验研究与生产实践 总被引:2,自引:0,他引:2
通过对湿法炼锌浸渣试验研究,对某银选矿厂进行药剂制度调整及工艺流程改造,药剂成本吨矿降低1.9元,选矿回收率提高到55%以上,取得了较好的技术指标和经济效益。 相似文献
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以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明:在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。 相似文献
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对湿法炼锌废渣经焙烧和酸浸后得到的酸浸渣进行氯盐浸出提取银和铅。考察NaCl浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对浸出过程的影响。最佳浸出条件为:NaCl浓度250g/L、液固比5∶1、反应温度80~100℃、反应时间3~4h。在最佳条件下,Ag、Pb的浸出率分别为94.7%和81%。氯盐循环浸出3次效果较好,Ag的浓度达到139mg/L,浸出率93.84%,Pb浸出率为81.23%。 相似文献
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以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。 相似文献