防皱裂气压托底拉深模

<正> 曲面形状拉深件包括球面形零件、抛物面形零件和锥形面零件等。这些曲面零件在铝制品生产中是很重要的。如炒锅、勺类等是属于球面形拉深件;铝盆、水舀等是属于锥形面拉深件。它们的成形是在双动拉深压力机上通过拉深模具拉深成形的。一般拉深模具是由四部分组成的,即压边圈、冲头、凹模和托板,如图1所示。在拉深成形过程中,影响生产最严重的问题,是拉深件的侧壁起皱和危险断面的破裂。     

碟形件微冲裁冲压复合模具设计

以微小碟形件作为目标零件,研究微冲裁及微拉深复合成形工艺,设计相应的微冲裁冲压复合模具。在一次冲裁行程中完成浅半球拉深、冲孔及落料等过程,可减小分步成形所带来的多次定位安装误差,节省加工工时及模具制造成本,从而降低微小碟形件特征结构的位置偏差,实现微小碟形件的高精度、高效率加工;同时,复合成形易保证零件特征尺寸的一致性。     

角部较大圆角半径厚板矩形盒形件拉深成形

论述了某产品零件顶板成形的模具设计、制造和零件成形工艺过程.针对零件属于厚板、角部圆角半径较大的矩形盒形件拉深冲压成形特点,采用“最小极限毛坯”和热拉深成形方法,在无刚弹性压边的情况下,零件采用一副模具一次冲压成形.结果表明,提高了生产效率,降低了成本,且生产出合格零件.     

合金材料的板材冲压（4）

(5)一次反拉深成形带非平面凸缘的锥形零件模具一次成形图38所示带非平面凸缘反拉深件的基本方法由和设计的模具实现的。零件材料是厚度为1.2mm 的 OT4—1钛合金钢板。     

高锥形件的变锥角拉深方法

锥形件的高度和口部直径之比 h/D>0.8时,属于高锥形件。高锥形件拉深须分多道工序进行,按罗氏冷压手册,可以采用阶梯拉深和等锥角逐次拉深两种方法。阶梯拉深法是将毛坯逐次拉深成阶梯形件,阶梯形应与成品工件内形相切,最后在整形模内精压成形。用这种方法拉深     

曲面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件MSC.Marc对不锈钢带凸缘半球面形件和抛物面形件进行了数值模拟研究.首先采用拉延成形方式对半球面形件和曲面形件进行数值模拟,模拟了它们在不同工艺参数下的成形过程.从模拟结果中分析应力、应变和材料厚度的分布与变化,分析了凹模圆角半径、凸模形状对拉延成形过程的影响,得出在拉延成形方式下,凹模圆角半径R=10 mm时成形性与成形质量最佳;为了比较不同成形工艺对曲面形件成形的影响,对半球面形件进行了胀形成形模拟,采用相同的分析方法得出,胀形时的变形程度较大,胀形后的材料厚度较薄,坯料没有增厚现象.     

轿车引擎盖外板拉深模具型面的设计及优化

通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则.利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进.并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具.对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义.     

轴对称曲面件拉深智能化控制技术研究

板材冲压智能化是一项涉及控制科学、计算机科学和板材塑性成形理论等领域的综合性新技术。该技术的研究已有 10几年的历史 ,但主要是集中在V型弯曲的回弹控制方面 ,直到 90年代初才开始对筒形件拉深的智能化控制进行探索性研究。本文研究建立了轴对称壳体零件拉深过程智能化控制系统 ,并以锥形件为例 ,分析了轴对称曲面零件拉深过程中的共同特点 ,建立了完整的力学模型 ,实现了轴对称曲面件拉深的智能化控制     

盒形件拉深成形工艺的数值模拟

采用有限元分析软件对盒形件拉深成形过程进行模拟,研究了盒形件成形过程中的回弹问题及盒形件厚度变化规律.对零件不合适的部位进行工艺调整,确定合理的拉深形状,避免在模具制造完成后造成大量的修模.研究结果表明:修改后的零件,拉深成形后其回弹值较小,完全能满足设计要求.并且,盒形零件修改后的厚度变化更趋均匀,受力更合理,特别是凹模受力,其加载曲线接近线性.减少了对模具的冲击,有利于延长模具的寿命.     

钛合金高方盒形件拉深新方法

为了解决现行高方盒形件成形效率低、生产成本高等问题,提出一种新的成形工艺——锥形与方形组合凹模成形工艺。运用Qform2D/3D、V7分别在传统的辐射状和新工艺的锥形与方形组合凹模中模拟板材高方盒形件拉深成形过程,并据M-K失稳准则和Hill48判据损伤评价研究力的规范、应力-应变状态。分析结果表明：对于高方盒形件拉深成形,采用传统辐射状凹模拉深平均应力较锥形-方形组合凹模中拉深平均应力大10%,此时,在组合凹模中最大变形程度位置平均应变较传统辐射状凹模小16%,新成形工艺提高了变形均匀性。同时,板材在组合凹模中采用压边圈条件下,仅要一段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件;在不使用压边圈条件下,可用两段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件。这一研究成果为类似零件在拉深过程中免除中间退火工序、实现自动化生产线创造了条件。     

球面形耐热铝合金零件拉深成形工艺研究

耐热铝合金FVS0812板的成形性能差,拉深成形球面形零件更是困难.本文在实验研究的基础上提出了一种新型的拉深成形工艺,即包覆拉深,采用该工艺成功拉深出相对厚度小的球面形耐热铝合金零件.该工艺可以有效地防止皱曲和破裂的产生,可以使板料的变形均匀分散,从而提高板料的冲压成形性能.包覆拉深工艺是一种适合于低塑性材料拉深成形的工艺方法.     

无压边拉深凹模成形曲面的优化

一、前言无压边拉深时,以采用曲面凹模为宜。用曲面凹模拉深与普通拉深相比,工件的成形特点完全不同。工件沿凹模的曲面流动,光由平板形成锥形件,最后拉深成筒形件。在这一过程中,很难象普通拉深那样采用压边装置来防止工件起皱。要防止起皱失稳,必须依赖凹模的曲面形状。此外,凹模的曲面形状对拉深力及摩擦、磨损等也有影响。因此,凹模曲面的形状是影响拉深比以及产品质量和模具寿命的关键因素。本文利用优化方法,为寻找最合理的凹模曲面形状进行了理论性研究。     

用曲面过渡法成形高锥形件

介绍了用曲面过渡法成形高锥形件的原理及确定过渡形状的方法，采用该方法成形的零件，表面光滑，无拉深压痕。     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。     

下凹曲面压料面对拉深件材料流动变形影响的有限元分析

本文对具有局部特征的下凹曲面压料面方盒形件的拉深成形过程进行了数值模拟,获得了下凹曲面压料面影响方盒形件拉深变形时材料流动变形情况以及主要影响因素,分析了压料面形状参数对拉深成形时材料流动的影响.并用实验验证了模拟的可靠性.     

高锥形件的拉深方法

烟筒零件属于商锥形件,过去一直采用分段焊接生产,如图1b所示。用这种方法生产的烟筒件表面质量差、工序多、效率低、劳动强度大,在使用过程中焊缝开裂,将发生漏水等问题。现改为整体拉深成形(图1a),提高了生产效率和产品质量。     

锥形拉深件的可成形性分析及工艺研究

通过研究锥形拉深件的变形特征,确定了锥形件在拉深过程中的起皱部位,并通过模拟结构和试模结果验证了这一结论的科学性;利用Dynaform软件对锥形拉深件的无压边、平面压边和锥形压边的拉深过程进行数值模拟,分析了三种情况下的拉深状态,从而确定了合理的拉深成形方案;通过对模具结构的改进,解决了侧壁起皱问题,可生产出合格产品。此方法为锥形拉深件的成形工艺提供了实际参考价值。     

不等壁厚带台阶锥形件冲压成形工艺与模具设计

分析了不等壁厚带台阶锥形件的冲压成形工艺,介绍了有色金属变薄拉深毛坯直径计算方法,采用合适的润滑剂及润滑方法和确定合理的模具间隙,经过多次拉深、变薄拉深和锥部拉深,成形出了表面质量理想的不等壁厚带台阶锥形件。     

大灯支架成形模的设计与改进

左、右大灯支架的成形属于盒形件成形，其拉深成形是圆筒形件的拉深和板料弯曲的复合，成形过程较复杂。由于板料较厚，摩擦较大，冷作硬化，反拉深模具制件出现“拉毛”和破裂问题。通过分析问题原因，改进了模具结构，用压型代替反拉深，试验合适的坯料样板，解决了制件存在的问题，得到了口部平齐，质量较好的工件。