高压涡轮导向叶片裂纹分析

对某发动机高压涡轮导向叶裂纹的性质和产生原因进行了分析。结果表明，导向器叶片裂纹的性质属典型的热疲劳断裂失效，引起该发动机导向叶片热疲劳断裂失效的主要原因是试验温度偏高，温度场分布不均，排气边冷却效果不良也是影响叶片开裂的因素。     

排水型方尾船加装尾板前后振动性能分析

采用大型通用有限元分析软件和流体边界元方法，对某排水型方尾船加装尾板前后的总体振动特性和尾部振动响应进行了分析计算和比较，得出了加装尾板对该型船总体振动特性和尾部振动响应影响很小的结论．     

Cr12不锈钢零件表面裂纹分析

采用宏观检验、微观检验及化学成分分析等手段对在加工Cr12不锈钢零件时常出现的表面裂纹进行了分析.通过了解这些零件的生产工艺过程、表面裂纹形态及其扩展方式等方面的共性,利用模拟试验,对其裂纹的产生机理进行了剖析.在此基础上建立了Cr12马氏体不锈钢零件热处理后出现的裂纹失效分析的基本流程.     

NC50钻杆接头裂纹原因分析

通过对NC50钻杆接头裂纹处进行宏观和微观检验,分析了裂纹产生的原因。结果表明:接头原材料在冶炼凝固过程中形成的合金元素偏析及疏松等缺陷,破坏了金属基体的连续性,是导致该接头产生裂纹的主要原因。     

某发动机Ⅱ级涡轮叶片排气边裂纹分析

对WP13F发动机Ⅱ级涡轮叶片排气边裂纹、断裂进行了汇总分析。该叶片裂纹、断裂都属于以低周疲劳为主的高、低周复合疲劳失效模式；在疲劳起始区均存在一个黑色粗糙区(月牙形多晶区)；断口上存在的大量粗大初生碳化物降低了材料的断裂韧性，加速了疲劳裂纹的扩展。     

齿座裂纹分析

采用金相分析方法分析了齿座表面裂纹的性质和产生原因。根据齿座表面裂纹主要呈沿晶扩展,裂纹两侧无脱碳和氧化现象,认为该裂纹为淬火裂纹。渗碳温度过高、晶粒粗大、材质不良是产生淬火裂纹的原因。     

离心式压缩机叶轮裂纹成因分析及预防

针对某冷水机组离心式压缩机一级叶轮进风口叶片出现裂纹问题,采用扫描电镜与能谱分析,发现在断裂源区存在沿晶裂纹、鸡爪纹、氯与硫离子,在叶片根部形成枝状裂纹。利用ANSYS软件对叶轮建模及模拟,结果表明,进风口第一主应力在叶轮叶片根部达到最大,为363.61 MPa,小于材料的抗拉强度,裂纹走向与第一主应力垂直,确认为工作环境导致的应力腐蚀裂纹,最后提出降低叶轮焊接应力及优化结构可靠性方案。     

铸件冷裂纹、热裂纹的分析

铸件上的裂纹有冷裂、热裂、发裂（白点）、热处理裂纹。铸件裂纹产生的主要原因：是铸件应力大于金属强度极限，裂纹方向与应力方向相垂直。根据铸件结构特点和应力方向，在可能产生裂纹的部位采取相应措施，可防止铸件裂纹的产生。     

弧形支座支承的含裂纹圆环动态断裂模式的DYNA3D数值分析

本文利用ＤＹＮＡ３Ｄ大型非线性程序对冲击载荷作用下受刚性弧形支座支承的含裂纹圆环的动态怕裂模式进行了数值模拟分析，表明了冲击过程中含裂纹圆环的几个变形特征，冲击变形，反弹变形，弯曲变形，撕裂破坏，研究位于圆环外表面不同位置裂纹的动态行为对冲击载荷的敏感性以及裂纹敏感区与冲击速度的依赖关系，同时在冲量一定情况下，分析了冲击速度，质量以及支座弧度的变化对裂纹敏感区域的影响，给出了动载下圆环中应力的动态     

灰铁刹车盘裂纹的失效分析

为了解决刹车盘在服役过程中存在表面裂纹的问题,对此进行了失效分析。结果表明:石墨形态为A形石墨+C形石墨,A型石墨占90%,石墨长度3级,硬度为223 HB均符合技术要求;基体组织为铁素体+珠光体,在刹车盘表面的石墨周围,存在片层状珠光体组织,硬度为347 HB;刹车盘工作时,表面温度较高,温度梯度较大,在高温下形成了应力和应变集中,导致出现了疲劳裂纹并沿垂直摩擦力的方向朝工件纵深发展,这是裂纹产生的根本原因。改进措施是安装缓速器,经过验证,解决了刹车盘表面早期开裂的问题。     

裂纹梁振动分析和裂纹识别方法研究进展

作为大型复杂结构重要的组成单元,梁类结构在土木工程中有着极其广泛的应用。研究裂纹梁结构的振动理论和裂纹识别方法具有重要意义。对裂纹梁结构振动分析和裂纹识别方法的研究进行了综述。详细阐述了基于模态分析和基于智能方法的裂纹识别方法的研究进展。在此基础上提出了结构裂纹识别存在的问题和研究发展方向。     

大锻轴表面裂纹分析

采用光学金相和电子金相分析方法，对大锻轴的表面裂纹性质和产生原因进行了分析。结果表明，大锻轴表面裂纹为锻造裂纹。锻造时加热温度过高或加热时间过长是其产生的主要原因。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。     

连铸钢坯表面裂纹检测分析

本文针对连铸钢坯表面裂纹缺陷，采用小波分析方法模仿人工视觉对连铸钢坯表面图像信号进行模式识别检测，由此实现对热状态下连铸钢坯表面裂纹进行不间断检测。     

压力机齿轮轴裂纹分析

采用断口试验,热酸浸试验,金相检验和力学性能试验等方法对压力机齿轮轴裂纹进行了分析,并从裂纹的形态,分布及金相组织,显示了白点裂纹所具有的特征和性质,确定了齿轮轴的裂纹主要是由于原材料缺陷－－白点所致。     

压力机导柱裂纹分析

某压力机导柱在中频淬火后出现裂纹。采用化学成分分析，金相检验及力学性能试验等方法对压力机导柱的裂纹进行了分析。结果表明，导柱材料化学成分超标，同时存在严重的铸造缺陷组织，增加了材料应力集中的程度，降低了材料的力学性能，从而导致导柱零件在淬火时产生开裂。     

液氧容器内球体裂纹分析

用光学显微镜、电子探针和扫描电对液氧容器内球体裂纹进行了细致的检查分析。结果表明，该零件开裂是由于焊缝热影响区镀铜层未打磨干净，有些地区打磨面积 ，未超越氩弧焊接时引起民金属铜熔化的区域，在焊接应力作用下，熔融铜沿晶界渗入母体金属引起铜脆。     

压缩机压圈裂纹分析

压缩机压圈在调质处理后的机械加工过程中，在压圈端面及内孔壁上发现了裂纹。对失效压圈及其原材料进行了高、低倍组织检验以及化学成分分析，结果表明，压圈原材料中心疏松及锭型偏析是导致裂纹形成的主要原因。