SWRCH35K盘条冷镦表面横裂纹成因分析

SWRCH35K盘条生产高强度螺栓过程中表面出现横裂纹,通过低倍、高倍金相检验,分析组织特征,查找表面出现横裂纹的原因。结果表明,钢丝进行球化退火时温度偏高,会导致钢丝表层脱碳和边部部分晶粒长大,在适宜的冷却速度下,容易在钢丝边部形成粗大的魏氏组织;较软的表层魏氏组织和较硬的基体组织在钢丝横断面上分为内外两层,拉拔、冷镦时不同的组织将发生不协调变形,表层较软的魏氏组织最先出现微细裂纹,随着进一步的变形,微细裂纹在垂直于受力方向上扩展,遇到较硬的基体组织后停止扩展,最终导致表面横裂纹的产生。     

SWRCH22A钢滚丝无丝尖原因分析

对生产木螺钉的原材料SWRCH2 2A钢的化学成分和力学性能进行检测 ,对有无丝尖的螺钉及其原材料进行金相组织检验和对比分析。结果显示螺钉无丝尖是由热处理不当引起的钢丝中铁素体晶粒粗大、表面晶界熔化、渗碳体沿晶界链状分布所造成的     

专利选登

钢丝预变形器 本实用新型涉及钢丝预变形器,包括预变形轴、安装在所述预变形轴上的3个变形片及固定安装在所述变形片上的变形辊。所述预变形轴的主体部分为空心丝杆,所述空心丝杆上开有安装定位键的键槽,每个变形片的中间部位开有供所述空心丝杆穿过的螺纹穿孔,所述螺纹穿孔内壁上设有与所述定位键配合的螺孔键槽。通过调节变形片问距达到调节钢丝及其变形量的目的,克服了传统的更换镀锌钢绞线规格就必须更换预变形器或调整预变形器辊轮之间问距的缺陷。本实用新型采用丝杠方式调节、键槽固定,因此钢丝及其变形量调节更方便、固定更牢固,不会出现因变形片固定不良而产生钢丝预变形量在生产过程发生变动的事故。     

活套式拉丝机冷却探讨

<正> 钢丝在拉拔过程中所消耗的功,90%转变成热能,即钢丝内部变形热和钢丝与模孔摩擦产生的热,从而使钢丝温度升高。钢丝的强度越高,变形量越大,拉拔速度越快,所产生的热量也就越多,尤其是活套式连续拉丝机,由于拉拔过程中钢丝在卷筒上积线     

SWRM10盘条替代SWRCH10A生产冷顶锻钢丝工艺研究

根据市场需求 ,对用SWRM1 0替代SWRCH1 0A线材生产小规格螺钉用冷顶锻钢丝的可行性进行系统研究 ,给出生产工艺流程 :60 %以上总压缩率的半成品拉拔 +再结晶退火 +30 %以下总压缩率的成品拉拔。半成品拉拔的部分压缩率控制在 2 5%左右 ;再结晶退火炉温 670～ 680℃ ,在炉时间大于 5.5h ;成品拉拔的部分压缩率控制在 1 8%～ 2 0 %。成品钢丝强度在 40 0～ 480MPa ,面缩率大于 60 % ,其顶锻性能最佳 ,可满足用户要求。     

国内8.8级紧固件用线材生产现状

线材在冷镦冲压成型过程中,要承受很大的变形量(50%~80%)和很高的冷镦速度(80~200个/min),对原料的质量要求很高。介绍国内研制8.8级高强度紧固件用线材的情况,安钢用转炉炼钢配合LF炉精炼,采用控轧控冷工艺,SWRCH35K线材合格率大于99.5%,尺寸精度可控制在±0.15 mm;杭钢采用电弧炉冶炼,成品ML35冷镦线材HRB值较其他钢厂同类产品低2~3,可以在不退火状态下冷镦8.8级外六角螺栓;马钢应用热机轧制技术(TMCP)开发出SWRCH35K-M免退火冷镦线材,硬度HRB值在70~75。从产品实物质量和品种方面分析存在的主要问题,提出发展建议。     

钢丝绳捻制损失产生原因分析

介绍钢丝绳捻制损失的概念。通过试验,模拟雪茄式(管式)捻股(合绳)机捻制过程中的钢丝变形状况,证明钢丝绳捻制损失主要是由于在捻制股绳过程中钢丝自身扭转变形引起的,包括两个相反方向上的扭转变形,其单方向上最大理论变形量为一个捻距内钢丝螺旋长度上发生360°自身扭转,捻距越小,单位长度上的自身扭转变形越严重,钢丝强度、扭转值降低越多。对捻制损失引起的多种捻制缺陷进行介绍与分析,指出制绳钢丝的强度标准比拆股钢丝高30~50 MPa,就可以保证捻制后的钢丝绳强度符合拆股标准要求。     

剧烈冷拉塑性变形珠光体钢丝研究现状

介绍国外剧烈冷拉塑性变形珠光体钢丝的研究现状以及剧烈冷拉塑性变形后钢丝组织性能演变规律,对剧烈冷拉塑性变形研究方向提出几点建议,指出剧烈冷拉塑性变形的条件是在相对低的变形温度进行大塑性变形量,变形体内承受高压。珠光体钢丝经过剧烈塑性变形后,内部的渗碳体出现局部溶解,当真应变为5.1时,碳原子几乎全部溶解到铁素体中。     

冷镦螺栓生产过程中表面麻点原因分析

SWRCH35K冷镦钢盘条制作高强度螺栓过程中表面出现麻点。12 mm SWRCH35K盘条金相组织为铁素体和珠光体,铁素体晶粒度8.5级,未见明显脱碳层,经765℃退火后酸洗,冷拔至11.15 mm,表面出现麻点,组织为铁素体和珠光体,铁素体晶粒度9级,边部出现深度为0.36 mm的全脱碳层。分析表明:盘条退火时温度偏高或加热时间过长,晶粒异常长大从而引起塑性变形不均匀,随后的冷拔变形量不大,使盘条表面的粗晶遗传至下道工序,冷镦时由于表面粗晶处的强度低,造成麻点。建议用户控制退火后的盘条质量,控制好晶粒度,确保正确使用和加工盘条。     

平辊压扁轧制纺织器材专用超窄钢带的工艺研究

介绍了超窄钢带的两种主要生产方式及其优点,主要研究了纺织器材专用高精度超窄钢带的平辊压扁轧制成型工艺,重点探讨了圆钢丝压扁轧制的变形特点,分析了钢丝在压扁轧制中的变形规律和压力分布情况,总结了目前用于计算宽展的公式,通过试验数据验证,M.Kazeminezhad宽展公式在计算单道次或者第1道次压扁轧制宽展量时,精度较高;但用于计算多道次轧制宽展量的误差较大,且公式(5)计算精度高于公式(6).同时,阐述了国内外钢丝平辊压扁轧制工艺的研究动态,从3个方面指出今后钢丝压扁轧制成型工艺研究的重点.     

SWRCH22A冷镦钢线材拉拔断裂分析

对唐钢首次试产冷镦钢SWRCH2 2A , 6 .5mm线材使用中出现的拉拔断裂原因进行了分析 ,认为线材屈服强度高、组织不均、内部铁素体晶粒细小、边部出现魏氏组织铁素体是冷镦钢线材拉丝断裂的主要原因 ,提出了相应的解决措施 ,解决了拉丝断裂问题     

合金冷镦钢盘条的研发与实践

介绍安钢SWRCH35K,SCM435及ML20MnTiB等冷镦钢热轧盘条的研制开发。指出:(1)K系列冷镦钢盘条,通过优化炼钢工艺,合理调整轧钢料型尺寸,可有效解决冷镦开裂的质量问题。(2)Cr,Mo系冷镦钢盘条,控制冶炼过程钢水的洁净度,控制轧制过程的吐丝温度、冷却速度,以及轧后采取延迟冷却,盘条各项性能指标满足10.9~12.9级标准件的要求。(3)B系冷镦钢盘条,严格控制冶炼质量,提高B在钢中的稳定性;并经870~880℃油淬,420~440℃中温回火后水冷,可用来生产10.9级紧固件螺栓,冷镦合格率达98%以上。提出开发节约型系列冷镦钢产品是未来的发展方向。     

电力铁塔紧固件用SWRCH25K冷镦钢盘条的开发及应用

介绍SWRCH25K冷镦钢热轧盘条的开发过程。给出盘条生产工艺的控制要点:(1)碳含量按中限控制,硅含量按中下限控制。(2)冶炼采用高拉碳技术高碳低磷出钢,喂Fe-Ca线进行夹杂物变性处理,提高钢质纯净度。(3)连铸采用全保护浇注、严格控制过热度,保持拉速稳定,二冷采用弱冷配水及电磁搅拌技术,保证铸坯质量。(4)采用控制轧制和控制冷却技术,优化工艺及设备,加强过程控制管理。成品螺栓抗拉强度670～680 MPa,延伸率9%～12%,心部硬度为92.2～96 HRB,可满足电力铁塔用6.8级紧固件的需求,并且模具损耗大大降低。     

SWRCH22A冷镦盘条断裂原因分析

对青钢SWRCH22A冷镦盘条成品侧弯检验中发生易断裂问题进行分析,并与国内其他厂家进行对比。结果显示,造成侧弯断裂的原因为盘条中碳质量分数为0.23%,在标准上限,使成品心部硬度较高;盘条中有碳偏析,非金属夹杂物较粗,不利于冷镦。提出改进措施:炼钢时碳质量分数按标准下限进行控制,同时锰、硅质量分数按标准中下限控制,降低盘条中心偏析;连铸过程严格检查结晶器使用状况,并提高结晶器水质;高线生产中避免中间道次轧件表面产生缺陷;吊装时严禁摩擦、碰撞,保证产品的表面质量。采取改进措施后,断裂问题得以有效解决。     

6×(26+20+1×36SW)+FC-72钢丝绳生产

6× ( 2 6 + 2 0 + 1× 36SW ) +FC - 72是一种新颖的点线复合结构钢丝绳 ,与 6× 6 1结构钢丝绳相比 ,股中钢丝根数从 6 1增加到 82 ,金属密度系数增加了 2 %～ 3% ,主承载钢丝直径从 2 .6mm减小到 2 .4mm ;该产品的成功开发 ,丰富了我国钢丝绳设计理念 ,摸索出在西鲁、西鲁 -瓦林吞式线接触钢丝绳基础上再多次包捻钢丝 ,生产钢丝绳主股的新方法     

中日金属制品贸易对比分析及思考

对比分析中日金属制品的进出口品种、国别构成,以及中日钢丝及钢丝绳贸易特点,结果显示:中日都是金属制品贸易大国,2011年中国钢丝及钢丝绳出口额占世界的19.83%,进口额占5.97%;日本分别为6.5%和5.07%。中日是重要的金属制品贸易伙伴:2011年中日钢丝及钢丝绳贸易总量16.5万t,中国是日本合金钢丝第1大出口目的国,碳素钢丝和不锈钢丝的第2大出口目的国;同时中国也是日本进口钢丝绳和不锈钢丝的第1大来源国,碳素钢丝和合金钢丝的第2大进口来源国。虽然中国对日本的钢丝及钢丝绳出口量比从日本进口量大得多,但仍存在贸易逆差。中国应进行产品升级和知名品牌培养。