铜药型罩模锻成型的数值模拟研究

运用DEFORM数值模拟软件,对铜药型罩锻造过程进行数值模拟。分析模锻中温度场、应力、应变、应变速率等参数的变化情况,预测最终的锻造变形组织,为优化锻造成形工艺提供理论基础。并且与实际锻造条件下的铜药型罩组织进行比较,二者吻合的较好,取得理想的效果。     

铝合金连杆的液态模锻成形工艺

根据液态模锻成形工艺原理,设计铝合金连杆的液态模锻成形模具结构,并进行液态模锻成形工艺试验。对工艺试验中获得的连杆制件进行T6热处理,经宏观缺陷检查及金相观察发现,制件无缩孔缩松、无冷隔、浇不足、热处理鼓泡等铸造缺陷,组织致密并具有塑性变形特征。借助液态模锻成形工艺具备液态压力充型、压力下结晶凝固、压力补缩和固态塑性变形的特点,获得连杆制件的力学性能,平均达到σb=358 MPa、δ=5.1%,较压铸连杆分别提高47.3%和64.5%。     

液态模锻液压机上成形自行车把接头

介绍了在液态模锻液压机上成形自行车把接头的模具特点和成形方法。液态模锻可得到优质美观的把接头。     

重卡转向节挤锻成形工艺研究

针对某汽车转向节成形过程中出现的缺陷,结合实际生产提出了闭式挤压成型与模锻相结合的锻造成型工艺。同时,利用Deform软件建立有限元数值模拟(FEM)对挤锻工艺进行了分析,通过增加镦粗工艺解决了叉形结构出现折叠的缺陷,并采用阻力墙式挤压模具解决了杆部和叉形顶部出现充填不满的问题,并对优化结果进行数值模拟以及生产验证,结果证实了该方法的有效性。     

变壁厚筒体构件引伸-辊挤复合成形技术及装置研究

针对外壁具有多台阶的筒形结构锻造毛坯的形状特点,提出一种引伸-辊挤复合成形技术,通过带有变内径辊轮的挤压作用实现该种构件的塑性成形,解决热冲拔工艺存在的材料利用率低、锻造毛坯质量差等问题。介绍引伸-辊挤复合成形的原理,对稳定变形条件进行分析,并完成引伸-辊挤成形装置的设计,较好地实现辊轮的同步运动,解决了飞边问题。验证结果表明,采用该工艺能够实现该类构件的精确成形,大幅度提高材料利用率,降低综合生产成本,实现节能降耗,达到了预期研究目标。     

8091 铝锂合金锻造淬火件的组织与性能

探索了高温锻造淬火工艺对８０９１铝锂合金组织与性能的影响，并与胎模锻造以及胎模锻造加模压预变形工艺做了对比。结果发现，高温锻造淬火工艺能使８０９１铝锂合金获得良好的强韧性，并简化了成形工艺。     

发展摩擦压力机模锻是精化锻造毛坯的重要方向

实现锻造毛坯精化的手段五花八门,但最切合中国国情的是发展摩擦(或螺旋)压力机上的模锻和精密模锻。本文作者以充分的事实列举了其必要性与可能性,并具体地指出像大口径药筒底座、火箭弹的中间底和喷管体、枣核弹舵片、导弹尾翼片、穿甲弹风帽、可燃药筒底座等兵器零件均可采用摩擦压力机精密模锻工艺生产。兵器工业的精密模锻尚处于起步阶段,但已拥有不同吨位的摩擦压力机和少量的液压螺旋压力机,为开展精密模锻创造了条件,不能认为已经出现了许多新型锻压设备就以为摩擦压力机过时了。     

用上限元法进行锻件和预成形件设计

用上限元法可模拟轴对称闭式模锻锻造过程中体积的流动特征。这种方法是应用增量法完成的。用使能耗率减至最小的速度场来预测型腔中的内部变形。这种方法包括对使用各种尺寸比的毛坯在上、下深型腔内的飞边形成和填充程度的估算。介绍了一种用上限元法进行预成形件设计的新方法,该方法是一种从需要获得的锻件形状入手,反过来再分析过程的方法。     

固体颗粒介质成形技术

介绍了传统软模成形工艺,为适应板料成形技术的进一步发展,提出了一种固体颗粒介质成形技术。介绍了其成形原理、成形特点、工艺参数对成形的影响、国内外的研究现状以及数值模拟方式等。     

金属成型

<正> 人们把少数新技术与各种计算机辅助系统结合起来,以促进和提高锻压工业现状。 这些新技术中,包括热模锻和控制坯料感应加热。热模锻可改善飞机钛合金零部件有关断裂性能;而更好控制坯料感应加热能节省锻压所需时间和能耗。 新的计算机软件系统有助于降低成本和改善锻件质量。例如,印第安纳州Kokomo的Cabot公司有一个可根据成型性能进行材料选择的数据库,以及俄亥俄州Battelle Columbus试验室模拟压模锻和环形材轧制而研制出的各种程序。     

汽车半轴锥齿轮的精密成形技术和机加工专用夹具研究

提出了采用普通锻压设备进行坯料准备、高精度冷摆辗机成形半轴锥齿轮精锻件的成形新工艺,研究了成形工步的坯料形状、成形工艺参数、模具结构以及精锻件后续加工的工装夹具结构等一系列技术问题。达到了齿形精度高、齿部强度高、啮合质量好、齿轮模具的使用寿命高、材料利用率高、生产成本降低及可以进行大批量工业生产的目的。     

上机匣成形中的质量缺陷及对策

上机匣是直升机的关键零件，几何形状复杂，锻件足寸大，性能指标要求高，成形中容易产生粗晶、折叠、流线不顺等质量缺陷。本文采用纯铅为模拟材料，对上机匣成形方案进行了试验研究；利用等温精锻工艺，镶块式模具结构等，成功地锻制了上机匣锻件。其力学性能，显微组织和足寸精度均符合要求。     

车体大型铝合金侧墙结构件加工技术

针对高铁列车侧墙结构件在加工中存在的问题,在现有数控设备的基础上开展铝合金关键件数控高速高 精度技术研究。根据高速列车车体铝合金关键件结构特点与工艺特性进行分析,从机床动力学特性分析与铣削动力 学特性软件分析技术以及列车侧墙结构件曲面数控加工过程中程序的优化技术2 方面解决加工效率和精度问题。结 果表明：该技术能显著提高关键零件的加工效率和质量,可在同行业产品加工中推广应用。     

滑橇高速运动动态效应与滑轨平顺度的关系研究

运用有限元理论建立了火箭滑橇高速滑轨系统的橇-轨耦合动态分析模型,计算了不同轨道平顺度条件下橇-轨动态效应,得到了橇车在轨道上运行姿态的变化规律,分析了轨道平顺度对橇-轨动态效应的影响.研究表明:橇车在轨道上运行时产生偏航摆动、升降、俯仰和绕橇车质心滚转;随着轨道偏差的增大,橇车平均冲击加速度和平均冲击力近似呈线性增长...     

钣金零件材料参数设计与优化的数值模拟

钣金零件材料参数在零件拉深成形中起着十分重要的作用,不同的材料参数将会对成形结果造成较大影响;借助ETA／Dynaform软件,模拟某槽形零件在不同材料参数情况下进行拉深的全过程,通过分析比较模拟结果,得出了各种性能参数对成形质量的影响,最后结合正交实验法,得到对成形质量最好的材料性能参数。     

30CrMnSiNi2钢制薄壁壳体的冷温复合成形技术研究

通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢30CrMnSiNi2制薄壁壳体的精密成形工艺。从而解决了超高强度钢制薄壁壳体制造过程中的关键技术难题,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类薄壁壳体零件的研究和生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。     

大型铸钢电石轨道板的消失模铸造工艺

为提高制造大型铸钢电石轨道板的成品率,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造工艺。从轨道板模样制作、浇注系统设计、涂料配制及其涂敷工艺、型砂充填方法、浇注工艺和热处理工艺的制定等方面介绍制造轨道板的技术与方法,并分析轨道板铸件变形的原因及解决措施。结果表明,用消失模铸造工艺制造大型铸钢电石轨道板,铸件外形尺寸及其内在质量符合产品图样的技术要求,工艺技术简单,成品率高,是砂型铸造工艺的1.11倍。     

钢轨表面强化喷焊材料的研究

钢轨经火车长期高速运行磨损严重 ,采用热喷涂表面强化技术 ,喷焊本项目研制的专用于钢轨的铁镍基自熔性合金粉末 ,可使已磨损的钢轨恢复使用性能 ,达到与新轨等同水平。本文重点介绍了用于钢轨表面强化的喷焊材料铁镍基自熔性合金粉末 (钢轨 T)的化学成分、冶炼工艺及各项性能     

精锻身管弹膛内壁成形圈纹缺陷机理研究

精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过圈纹产生的位置分析圈纹产生的原因,并建立相关的判断准则。对比弹膛内壁材料应力分析曲线和枪管锻打试验结果,发现环向圈纹的产生与内壁受压失稳有关,弹膛内壁在锻造过程中的切向应力分量超过临界值即出现失稳起皱现象。进一步研究发现,弹膛部位的锻造段锻造比达到临界值时,内壁产生的圈纹会在后续锻打过程中被重新压平,消除弹膛成形缺陷。结果表明：身管弹膛内壁在锻造过程中切向压应力超过约2 150 MPa即 发生失稳从而产生环向圈纹;压平弹膛内壁环向圈纹的锻造段锻造比阈值约为28.5%.