数控机床切削力测量的自动化

不实现刀具、被加工零件和工艺过程参数的自动测量,则切削加工的完全自动化将是不可能的。对自动测量装置的要求是:要便于制造;结构上不作多大变动和不改变机床—夹具—刀具—工件系统刚度的前提下就能装入机床;装置的万能性,即在不同的加     

铁路轴承保持架钻、扩组合机床设计

文章介绍了一种用于完成圆柱滚子轴承保持架钻、扩工序的专用机床的设计方案.该机床为卧式五面十四工位回转分度夹具机床,采用专用液压滑台、专用钻削头,自动集中润滑,大流量冷却.机床床身为高刚性整体结构,五个钻削动力头间隔2/14×360°沿周向布置;工件手动夹紧在夹具定位盘上,液压缸驱动棘轮机构实现自动转位分度,液压油缸推动楔形销实现定位锁紧;刀具通过接杆安装在主轴上,刚性加工;液压系统单独设有液压泵站;电气控制采用PLC控制.     

转塔组合机床

图中所示的小型组合机床,可按照加工要求,通过更换刀具和夹具对其进行改装。机床由中间夹具和两个转塔头组成。转塔头上有6把钻孔和攻丝刀具。因此,由于工件变换而进行换刀时,没有刀具准备费用。典型的加工情况为用四把钻头和相应的丝锥对各种不同的、需要一个接着一个加工的工件进行钻孔和攻丝。单件工时为28秒,为通常采用的一般加工方法的1/5至1/6。     

球形测头在自动测量内外径时的测量误差

本文对单点及二点球形触点的内外径测头在径向和轴向偏移量对加工精度的影响作了分析计算,对自动测量中机床——夹具——刀具(或测头)——工件系统的位置误差所引起的测量误差提供了计算方法。图6幅。     

自动装卸料的双V形块杠杆夹具

双Ｖ形块杠杆夹紧机构是一种典型的机床夹具结构。具有对中作用，定位误差小、结构简单，在机床夹具设计中得到广泛应用。本文介绍了一种用于圆形奉料零件的自动装卸料双Ｖ形块杠杆夹具的工作原理及有关设计计算。     

卧式加工中心配置回转夹具回转中心位置误差的检验

在卧式加工中心上配置回转夹具是国内外机床制造技术的发展方向。卧式加工中心配置回转夹具主要是由夹具体、伺服电机、转台和液压系统等装置组成的一种复杂的夹紧结构，适用于汽车行业缸体、缸盖等零件的加工，在卧式加工中心装配调试工作中，经常遇到卧式加工中心配置回转夹具（转台＋夹具）专机，而确定回转夹具回转中心位置成为该专机调试工作的技术关键，该文主要研究回转夹具回转中心的确定，夹具主定位面（合定位销）误差的判断、调整及其机床三个坐标轴运动之间的关系。     

三维数字化机床动态数据库构建研究

在数字化制造软件中建立数字化车间,需要有足够的数字设备,如机床、刀具、夹具、装卸设备及检测设备等,为方便用户对数字化机床的查询及调用,建立了基于Access的数字化机床数据库.并以Visual C+ +6.0为开发工具,采用ODBC技术实现了对机床数据库的访问和管理操作.     

成组刀具的自动更换装置

本文一般应用于多轴机床,特别适用于具有自动转换器实现整套换刀的多轴机床。本文详细介绍多轴机床的自动化换刀以及主轴装备自动化松开与夹紧的装置。 文中所介绍的换刀机构,能使多轴机床的各轴与刀具库之间实现成组刀具的更换。在刀具库的许多组刀具之中所预选的那一组能同时和主轴上的刀具作自动成组互换。这种多轴刀具转换器还能将所选刀具分别夹紧在各旋转轴中。 文中所介绍的主轴自动定位及自动松开与夹紧装置,能使各主轴稳定地保持在预选位置,以配合多轴刀具转换器的应用。由于采用了成组刀具的自动更换装置,多轴机床大大地提高了实际加工的应用范围及效率。     

储料库自动提取、储存系统

本文介绍一种储料库自动提取,储存系统。储料库为立式布置。储料库中储存随行夹具托板和刀具架;如果需要,也可以储存货箱。借助自动控制系统,一个水平移动的机械输送装置携带着随行夹具托板和刀具架在储料库前移动,可以根据计算机的指示在指定的位置停下,在指定的储存位置,由推料装置将有关随行夹具托板和刀具架(或货箱)从输送装置上推入储料库,或从储料库中提取所需的随行夹具托板和刀具架(或货箱)。     

整体叶轮五轴加工刀轨规划与仿真加工及优化

针对整体叶轮曲面复杂、叶片薄、流道深,加工时易发生干涉,加工难度大等特点,制定适合的整体叶轮五轴数控加工工艺,合理规划刀具加工轨迹,应用UG NX软件自动生成加工程序,应用VERICUT软件建立机床、夹具、刀具、毛坯模型,对叶轮五轴数控加工过程进行仿真,对加工程序进行验证,并根据仿真结果对加工进行优化,提高了整体叶轮加工的安全性和加工效率,为叶轮高效加工提供了依据。     

一种新的卧式加工中心工作台常压系统的研究

介绍了一种卧式加工中心常压工作台结构,卧式加工中心是机床中自动化程度较高、工序较为集中的机床之一。应用传统的夹具在一定程度上限制了卧式加工中心优越性的发挥,采用工作台通油技术,为夹具提供动力,保证夹具动作的完成,从而增加了卧式加工中心的使用范围及自动化程度。实践证明:该技术设计合理、实用性强、可靠性高。     

基于特征的典型CAD/CAPP/CAM集成系统

文章利用特征建模和特征映射技术,将CAD、CAPP、工装设计和CAM各环节有效的连接在一起,实现了各环节之间的特征映射,从而完成了CAD/CAPP/CAM的集成.通过将工序信息、工件信息、毛坯信息、夹具信息、机床信息进行集成,建立工艺系统信息模型,并借助Pro/Engineer软件实现了NC代码的自动生成及加工仿真和干涉检查.     

基于柔性线中的夹具应用

加工中心机床是机床中自动化程度较高、工序较为集中的机床之一,应用传统的夹具使加工中心的优越性很难发挥.论文在结合传统夹具定位夹紧理论的基础上,利用新兴的夹紧元件及数控转台部件和转轴的抱紧机构,从另外一种思路开发出了回转夹具,使被夹紧工件能绕水平轴转动,从而增加了加工中心的使用范围.实践证明,该夹具应用可靠,设计简单合理,实用性强     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

利用普通轧辊机床加工高硼钢轧辊

通过提高普通轧辊机床系统刚度、选择硬质合金刀具、优化刀具几何参数、正确装夹刀具、选择合理车削用量,实现了普通轧辊机床加工高硼钢轧辊。在正常加工效率下,轧辊尺寸精度、孔型及位置精度、表面质量均达到了设计要求。     

一种基于误差控制的曲线逼近数控加工策略研究

针对产品的非圆曲线几何轮廓加工,提出一种基于逼近误差的最佳逼近点搜索算法,实现了非圆曲线特征信息完整保留。研究了集成曲线逼近加工策略的数控自动编程系统,能自动识别非圆曲线、圆弧以及直线,自动生成的数控加工代码可在多系统的数控机床上应用,提高了复杂产品的加工效率和精度。     

大型壳体零件的数控加工工艺分析及研究

合理地规划工艺可有效地提高加工质量和数控机床利用率。以某采煤机摇臂壳体C0N00301为例,通过分析摇臂壳体的结构特征及加工技术要求,确定了机床设备,设计了在KCR160加工中心上的定位装夹方案、数控加工工艺路线、加工刀具、切削参数以及不同加工特征的走刀路线等,并在VERICUT数控加工仿真系统中进行了虚拟加工仿真验证,证明设计的数控工艺能够满足零件的加工要求。     

基于二维激光切割机的型材多面切割装置方案设计

为满足在二维激光切割机上实现型材多面三维切割的需求,根据二维激光切割机结构、型材加工要求、机械加工夹具及自动控制等方面知识,对在二维激光切割机上加装型材夹紧、旋转装置提出三种设计方案并进行分析。与采用三维激光切割方案相比,大大节约投资。     

提高数控加工质量的工艺措施

在数控加工中,除了受机床、刀具、夹具的制造误差和安装误差的影响外,加工质量还与数控加工中所采取的工艺措施密切相关。从加工工艺角度出发,论述了提高数控加工精度和零件表面加工质量的若干措施,以利于高效地使用数控机床。     

门五金件孔槽数控加工的夹具设计方法研究

针对门五金件孔槽数控加工时多次装夹、多工序、多工位以及加工精度差、效率低等问题,从门五金件孔槽的结构特点及数控加工原理出发,分析门五金件孔槽数控加工机床夹具设计要求,提出一种新的门五金件孔槽数控加工夹具设计方法。该夹具系统能够实现木门全自动定位夹紧,且一次装夹可完成门五金件孔槽数控加工。该方法提高了加工精度、生产效率,对实现门五金件孔槽数控加工的规模化具有重要意义。