基于AMESim的先导阀与多路阀匹配优化分析

为研究并优化先导液压系统,分析先导阀与多路阀的匹配特性,以某型号装载机动臂提升过程为例,运用AMESim仿真软件建立先导液压系统仿真模型,针对性地进行仿真与优化分析,并通过试验进行验证.改进前后的仿真分析结果对比与试验数据对比共同表明:应用AMESim对先导液压系统匹配特性进行优化的方法正确有效,优化后的匹配特性能够满足先导液压系统良好操控性的要求.     

挖掘机多路阀液压系统(二)

该液压系统为三泵系统，P1和P2泵都为变量泵且排量较大，P3为定量泵，排量较小，采用三泵恒功率控制。由8个操纵阀、动臂合流阀、供油阀、单向阀和节流孔等组成，见图7。     

多路阀的控制形式与控制性能

本文概述了国内外多路阀的进展情况以及多路阀的功能、控制形式及控制性能。     

LUDV多路阀复合动作流量分配特性研究

以起重机液压系统为例,对LUDV多路阀复合动作流量分配特性进行分析,并采用AMESim软件建立仿真模型,探明主阀芯前后压差波动及作用于主阀芯上的过流面积对于流量分配特性的影响规律,提出复合动作流量分配特性优化方案.     

多路阀用碟形复位弹簧及其优化设计

本文提出了采用碟形弹簧,作为多路阀复位弹簧的新方法,建立了这种复位弹簧的特性方程及优化设计模型。并以实例说明,采用碟形复位弹簧及优化设计后,确能达到减小多路阀最大操作力的目的,从而为高压大流量手动多路阀的设计提供了一种方法。     

工程机械用多路阀调整增益的简便方法

针对工程机械液压系统的特殊要求,本文总结分析了多种结构,提出了一种多路阀调整流量增益的简便方法。与传统方法比较,这种方法简便易行,不需对原系统和阀作任何改动。文章通过原理分析、试验研究和计算机仿真,分析和验证了这种方法的实际效果。     

多路阀的应用分析与发展展望

本文概述了国内外多路阀的进展情况，分析了多路阀在工程机械领域的应用情况，并作了多咱阀的发展展望。     

基于TRIZ理论的教学电动装载机供电系统优化研究

针对教学电动装载机供电系统存在的问题采用TRIZ理论分析了拖缆式架空供电装置和电缆卷取装置的结构和功能,应用系统组件功能分析、功能建模、资源分析和因果分析等方法研究了当前技术系统问题产生的原因,运用“物质—场模型”方法和“冲突解决原理”对现有系统进行了创新设计,提出了TRIZ创新方案并应用专业领域知识对创新方案进行了实...     

装载机工作装置优化设计

对装载机工作装置建立了正确的数学模型,并利用Excel软件实现工作装置的优化设计,结合ZL40装载机工作装置的性能,同时根据不同的工作特性要求,得到了两个优化方案。     

装载机工作装置铰点位置优化模型及软件

本文以产生单位掘起力所需转斗缸推力最小为优化目标,建立满足总体性能、运动学和动力学等要求的装载机Ｚ型反转连杆机构工作装置铰点位置优化模型并研制和开发了优化软件。在建立约束时引入的拆副松弛型计算法保证了数学模型的稳定性。     

基于PRO/E的装载机工作装置机构的仿真与优化

利用PRO/E行为建模创建装载机工作装置的参数化三维模型,模型的创建参照运动骨架,对装载机工作装置进行运动仿真。利用PRO/E分析功能确定目标函数及各参数约束条件,对工作装置进行优化分析,从而达到设计所需的要求,并对装载机油缸进行空载及负载的受力分析。PRO/E的仿真及优化分析功能具有控制简单,可视化程度高,降低设计成本,提高生产效率等优点。     

基于嵌入式监控器的装载机故障辅助维修

阐述了装载机故障诊断的必要性,针对目前常用的几种诊断形式,综述了辅助故障维修的基本原理;同时,将动静态相结合的设计方法应用到装载机故障诊断系统中,以C语言、MiniGUI为开发工具,在具有32位ARM处理器的嵌入式监控器平台上开发了适用于装载机的故障辅助维修系统。     

基于AMESim负载敏感系统的仿真分析

在分析负载敏感泵回路特点的基础上,利用AMESim软件中的基本液压库建立了回路模型,对负载敏感液压系统进行了建模和仿真研究,得出的仿真结果与实际情况基本相符,其建模分析过程对采用该系统的工程机械及其它机种具有一定的参考价值。     

多油库生产调度工艺运行方案优化

将储运系统的南一油库、南三油库和北油库作为一个整体考虑,以系统总能耗费用最低为目标,建立了多站库优化数学模型,根据模型的结构特点,采用两级递阶优化方法将原优化模型分解成最优管道出站压力模型和出站温度优化模型两个子模型,两者之间通过迭代进行求解。应用该模型对大庆油田多油库生产调度工艺进行了优化,制定了不同油库的优化工艺参数,包括优化的外输温度、压力等。结果表明,优化方案与原方案相比可节约能源10.38%,具有显著的节能效果。     

ZL50型装载机铲斗的应力分析与结构优化设计

装载机铲斗是装载机的主要工作装置,利用传统的设计方法进行设计存在许多问题.以ZL50型装载机的铲斗为例,对其工作状况进行分析,选取偏载和正载两种工况,利用PRO/E建立实体模型,并导入到有限元软件ANSYS中,然后进行有限元分析.由两种工况等效应力图可知,在铲斗边耳板下部与铲斗斗壁的结合处、铲斗斗底以及主刀板与侧立板的结合处应力都比较大,而且偏载时应力更大.为进一步提高安全系数,对模型提出以下改进措施:在应力较大的斗底部位焊接4块加强板,侧边第1块加强板距离铲斗侧边为300 mm,相邻两板距离为770 mm,以增加斗底的强度.改进后的模型应力明显变小,特别是在原模型应力最大处得到改善,改进后的模型的正载最大应力出现在铲斗斗底与斗底加强板下部的结合处,模型应力对称性较好;偏载时最大等效应力大大降低,提高了安全系数.该优化方案对铲斗的设计和改进具有一定的参考价值.     

ZL50F型装载机工作装置及铲斗优化

本公司ZL50E型装载机的工作装置在运动过程中存在着一些问题,其中比较突出的就是各位置收斗角参数不够理想,最低位置时为42°,运输位置(此时斗销离地450mm)为45.7°,最高位置(此时斗销离地3800mm)为57°。由于工作装置运动的平移角度(即铲斗在上下极限位置的后倾角差值)为15°,因此平移性不好;另一方面运输位置铲斗收得不够也导致铲斗的满载率不高。此外斗形也还不够优化,虽然名义斗容为2.6m3,但由于后挡板长达690mm,且斗弧板夹角为45°,在实际作业过程中有一个斜长边区域无法装满使得实际斗容小于2.3m3,这种斗形直接影响到作业效率、平均…