风电机组螺栓复用扭矩系数变化的研究

为提高风电紧固件使用效率,从而降低风电机组成本,对风机用高强度紧固件重复使用扭矩系数进行研究.以8组螺栓连接副为研究对象,对其进行10次装-拆拧紧试验用以模拟风机螺栓的重复使用,并在拧紧过程中记录连接副的螺纹摩擦系数、端面摩擦系数、扭矩系数.通过对试验结果的分析发现:螺栓连接副端面摩擦系数和螺纹摩擦系数均随着拧紧次数的...     

汽车轮毂螺母拧紧扭矩分析及质量控制

详细介绍了螺纹连接原理及螺栓拧紧技术,动态、静态扭矩的概念,影响因素及应用场合,阐述了汽车装配过程中不同连接件性质的扭矩衰减后动态扭矩与静态扭矩的关系.通过采集轮毂螺母拧紧扭矩数据进行SPC统计分析,同时结合经验公式验证了计算静态扭矩的控制范围的可行性和正确性,总结出一种动、静态扭矩的相互转化方法,该方法大大提高了生产...     

扭矩转角法工艺与检测方法

传统的螺纹紧固件拧紧方式为扭矩控制法,紧固扭矩随很难控制的摩擦系数变化,轴向预紧力精度低,且不会超过屈服强度的70%。针对紧固件扭矩法和扭矩转角法进行了理论与试验研究,对扭矩转角法的起始扭矩和转角的确定方法做出了说明,提出了螺栓扭矩转角法的屈服点捕捉方法,制定了合理的扭矩转角法拧紧方案,并通过路试试验验证了扭矩转角法的优势,结果显示扭矩转角法得到的预紧力较高,且在路试过程中预紧力衰减较少。     

螺栓拧紧扭矩对其扭矩系数的影响

螺栓预紧力作为保障结构稳定运行的重要参数,其在实际工程中往往难以准确施加,因而会对钢结构连接的可靠性产生较大的影响.在实际工程中,螺栓预紧力常常通过施加预紧扭矩来控制预紧力,其中扭矩系数的选择会直接影响到预紧力施加的准确性.本文针对施加扭矩过程中扭矩系数的不确定性问题,从螺纹副受力分析出发,推导出预紧力与扭矩的理论关系...     

基于扭矩控制的螺纹自动拧紧设备设计开发

装配领域存在一些螺纹结合的管状工件装配,行业内多采用人工认扣、人工拧紧的装配方式,针对解决人工装配存在生产效率低,工作强度大,也无法得到准确的拧紧扭矩从而判断工件是否拧紧结合到位,不能够确保装配的良品率的目的,该文采用设计开发一种基于扭矩控制的螺纹自动拧紧设备的方法,结合设备自动认扣、自动拧紧功能的设计开发,得出设计开发一种基于扭矩控制的螺纹自动拧紧设备能有效提高了生产效率,降低工人工作强度,并能通过拧紧扭矩反馈与拧紧机构控制提高装配的良品率的结论。     

基于力封闭的多功能螺母拧紧机系统设计

通过对轴向预紧力与螺母转角、拧紧扭矩、联接件的几何参数及螺纹件的摩擦因素间的关系分析,为多家企业委托的汽车后桥及变速箱装配线上开发了基于力封闭的多功能螺母拧紧机.扭矩传感器实时检测扭矩,拧紧扭矩实时显示,可根据设定的门槛扭矩对加、卸载过程进行高、低速自动切换,最终拧紧扭矩可在800 N·m范围内任意设定,扭矩控制平稳精确,生产效率高.     

发动机装配过程拧紧工艺优化

发动机是汽车的心脏,为汽车提供动力,其质量直接影响汽车的产品性能及驾乘舒适性和安全性。发动机结构复杂,由上千个零件组合而成,螺纹连接是其中最主要的连接方式,而螺栓拧紧工艺直接影响到螺纹连接的可靠性,在整个发动机装配过程中占有至关重要的作用。以改善软连接拧紧后的扭矩衰减为目的,从拧紧扭矩的影响因素出发,对拧紧过程中的主要影响因素进行生产试验,分别验证了提高拧紧目标值、调整拧紧顺序、采用同步拧紧、调整拧紧速度、采用分步拧紧及复拧法对静态扭矩分布和离散度的影响。试验方法为：改变影响因素设定值或变更拧紧方法后,收集125台（套）或更多组数据利用Minitab软件做直方图进行对比分析。从试验对比结果来看,提高拧紧目标值可以在一定程度上提高静态扭矩值,但对离散度影响不大;调整拧紧顺序对静态扭矩的优化效果更为明显,离散度未能得到优化;采用同步拧紧的静态扭矩图最接近正态分布,静态扭矩相较于单轴拧紧有所提高,同步拧紧扭矩差异性更小;在节拍允许范围内,降低拧紧速度和采用分步拧紧法对静态扭矩和离散度的优化均有明显的效果;复拧螺栓对静态扭矩的优化具有一定的效果。以上几种办法均可在一定程度上改善螺栓扭矩衰减情况...     

螺纹联接拧紧技术

本文论述分析了螺纹联接状态对螺纹联接拧紧质量的影响，在此基础上对用扭矩法和扭矩转发角法控制螺纹锁紧力作了比较。     

铸铝箱体用螺栓扭矩系数影响因素分析

针对某铸铝箱体螺栓联接中预紧力离散度偏高的现状,在紧固件扭转-拉力试验机上进行了螺栓的拧紧试验,分析了拧紧过程中的螺栓使用次数、拧紧速度等工艺过程可控因素对扭矩系数的影响规律。试验结果表明:在螺栓拧紧过程中扭矩系数随着扭矩的增大而不断减小;拧紧速度较小时扭矩系数也相应较小,但扭矩系数离散程度明显偏高;终拧扭矩系数在首次拧紧时最小,第二次拧紧时迅速增加,之后趋于稳定。     

高强度自攻螺栓紧固扭矩异常的控制方法

针对发动机上的自攻螺栓在拧紧过程中连接件出现黏着磨损问题,结合力学和摩擦学分析,发现过高的拧紧转速是导致螺纹副发生黏着磨损和连接件紧固失效的主要原因.在拧紧过程中,不同阶段的拧紧转速不同,贴合阶段应采取200 r/min的转速,以降低自攻螺栓攻入过程的发热量,从而消除连接件材料受高温软化而导致的黏着磨损;在拧紧阶段,应采取较低转速来保证拧紧的精度.结果表明,采用降低拧紧转速和分步拧紧的方法,可以解决连接副的黏着磨损问题,紧固扭矩稳定,满足技术要求.     

力矩扳手的力矩计算

介绍了用力矩板手上紧Ｍ６４以下螺栓时,如何计算所需要的力矩,并给出原程序和实例。     

力矩扳手的力矩计算

压力容器上使用的螺栓，一般上紧不做特殊要求时，对于M６４以下螺栓都用普通扳手上紧。在现场可以看到：扳手上套上钢管；有的用手紧；有的用锤子砸；还有的用吊车吊等。操作非常野蛮，严重违反ISO９０００标准。容易将螺栓拉伸或将密封面压垮。而且很多在现场的用户也不允许这样做，特别是国外产品的用户更要求用力矩扳手上紧。现就此问题阐述一下如何计算力矩扳手的力矩，以飨读者。计算力矩的基本原理压力容器在组装或水压实验时，绝大多数螺栓联接都必须拧紧。使联接在承受工作载荷之前，预先受到力的作用，这个作用力称为预紧力。预…     

G1751型喷气织机的启动与制动力矩计算

分析了G1751型喷气织机传动系统的受力状况,得出了离合器驱动力矩与制动力矩的近似计算方法,并进行了具体计算.     

伺服力矩马达输出转矩影响因素分析

电液伺服阀作为液压伺服控制元件中的核心元件,能将微弱信号转换为大功率信号,力矩马达作为电液伺服阀的核心元件,其性能直接影响电液伺服阀的性能。为了分析力矩马达输出转矩的影响因素,基于AMESim搭建仿真平台对各个因素进行分析,结果表明,永磁体剩余磁化强度、衔铁中心到衔铁末段距离、气隙处磁极面积和线圈匝数对力矩马达输出转矩影响较大,永磁体的长度以及横截面积和衔铁处于中位时气隙长度对力矩马达输出转矩影响较小,并通过试验验证了其正确性。     

复合式变矩器

复合式变矩器是一种由液力和齿轮两条通道融为一体，同时共同传递动力的新颖变矩器，其构造与工作方法和现在常用的变矩器有很大的区别，其特别是两条通道必须同时工作，终止其中的一条通道的工作，另一条通道则同时自动停止工作。两条通道能互相转换、互相弥补、互相制约、以适应输出力矩和输入力矩的不断变化，使之处于最佳工作状态。     

扭矩实时检测与数据分析系统

在机械传动系统中,扭矩是维护设备安全、控制设备高效工作、研究设备运动性能等工作中重要的参数。针对目前工业传动轴扭矩检测器械都有量程太小,不能检测高数量级扭矩的缺点。设计了一种以51单片机作为核心控制器,辅以AD7705模数转换器、nRF24L01无线芯片等部件的具有扭矩实时检测与数据分析的实时操作系统。实现了对工业现场中大型钢轴的保护,有效地减少了工厂损失,提高了工厂效率。实践表明,系统运行稳定,抗干扰性强,安全可靠,具有良好的应用性和可拓展性。     

面齿轮功率分支传动系统的转矩分配研究

为了研究安装误差、支撑变形对面齿轮功率分支传动系统转矩分配的影响,提出了面齿轮功率分支传动系统的转矩分配计算方法。首先通过转矩平衡方程和变形协调条件建立了面齿轮功率分支传动系统的转矩分配模型,变形协调条件与齿轮副的时变啮合刚度直接关联;其次对面齿轮传动进行了受力分析,由此阐述了支撑系统的变形,并将支撑变形转化为齿轮的安装误差;再次通过齿面接触分析和轮齿承载接触分析,将齿轮副的啮合刚度拟合为载荷的函数;最后提出了系统均载系数的计算方法。数字计算实例表明,在安装误差和支撑变形的综合作用下,系统两个分支的均载系数分别为0.55和1.45,当小齿轮径向支撑变形(a_(x1))取-692.3μm时,两个分支的均载系数为0.987 0、1.013。因此小齿轮径向支撑变形(a_(x1))可以在一定程度上抵消安装误差、支撑变形对转矩分配不均等的影响。     

相同转矩电流下的交流电机电磁转矩比较研究

对三相异步电机在不同磁场定向下及六相异步电机在梯形波相电流驱动下的电磁转矩进行了比较分析.比较了两种异步电机在突加相同转矩电流情况下的电磁转矩响应曲线.仿真和实验结果验证了六相异步电机比三相异步电机电磁转矩脉动频率高,幅值小,稳定性强以及相同转矩电流下产生电磁转矩高的特点.     

降低感应电机DTC转矩脉动的策略分析

研究了两种减小DTC系统转矩脉动的技术—模糊控制技术和离散空间矢量调制（DSVM）技术。在Matlab环境下分别建立了感应电机的基于模糊和基于离散空间矢量调制的DTC仿真系统,最后分别与传统的感应电机DTC仿真系统进行了仿真对比。     

力矩电动机的冷却

重点介绍了力矩电动机冷却的方法,冷却过程中应注意的事项及冷却回路中冷却系统如何正确选用等.