独山子石化公司蒸汽管网的模拟与优化

为解决炼油化工一体化企业蒸汽管网系统压力不匹配及局部管段存在的压阻瓶颈问题,中国石油独山子石化公司利用现有计算机技术,针对蒸汽管网实际开发出蒸汽管网模拟优化软件系统(DSZ-PROSS,Dushanzi Pipenetwork Rigorous Online Simulation System)。采用DSZ-PROSS对蒸汽管网系统进行整体优化后,1.0 MPa蒸汽用量可降低4.75万t/a,发电量可增加23.2 GW.h/a。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

LPH-1型重油进料雾化喷嘴的工业应用

介绍了LPH-1型进料雾化喷嘴的性能及其在中国石油化工股份有限公司沧州分公司1．40Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。应用结果表明,LPH-1型重油进料雾化喷嘴雾化蒸汽用量小（只有3％）,压力降低（只有0．25MPa）,喷射速度适中,雾化效果好。采用该喷嘴后,催化裂化装置干气和焦炭产率降低0．51个百分点,轻液体收率增加1．93个百分点,催化剂消耗降低1．83％,每年可增加经济效益3358×10^4 RMB￥。     

预防焦化接触冷却塔顶空冷冻凝问题的措施

针对克拉玛依石化公司延迟焦化装置接触冷却塔顶空气冷却器冻凝问题，采取工艺优化调整、风机调整转向、空气冷却器增加变频和改变进料方式等方法，使空冷的冻凝问题得到彻底解决，保证了装置的安全、平稳生产，同时也节约了蒸汽和电力资源，在一个生产周期中可以减少蒸汽用量12t，节电277.2 kWh。     

延迟焦化焦炭塔大吹汽节能改造

中国石油化工股份有限公司塔河分公司1号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程时间为2.5 h,1.0 MPa蒸汽耗量平均为8 t/h,另外由于焦化大吹汽只是在换塔时间断使用1.0 MPa蒸汽,用汽时的锅炉负荷峰值对全厂锅炉负荷冲击很大。通过技术改造在1号延迟焦化装置成功应用凝结水智能喷雾系统,最终按节省蒸汽60%用量进行调试,确定了焦化大吹汽最佳蒸汽凝结水配比,工艺参数均保持正常(其中塔底温度保持在100℃,塔顶压力保持在0.04 MPa),生产未发生异常震动现象,焦炭质量合格,挥发分在9.5%左右。改造后1号延迟焦化大吹汽过程1.0 MPa蒸汽耗量下降了60%,降低了装置能耗,减少了全厂蒸汽管网波动,回收了装置凝结水低温余热。     

乙烯装置燃料气管网的优化改造

某石化地区因冬季采暖期间民用燃料气需求量增大,导致生产燃料气管网的生产负荷加大。文中结合装置的实际情况,对装置的燃料碳四储罐进料加热器进行了改造,增大了换热面积,并将原设计的蒸汽热源改为热水作为热源。优化改造后的管网满足了用户的冬季采暖要求。     

延长硫磺回收装置蒸汽过热器使用寿命的探讨

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司硫磺回收装置采用中压蒸汽过热器回收尾气焚烧炉内产生的高温烟气热能,降低装置运行成本.受原料酸性气流量波动影响,有时出现蒸汽过热器炉管超温甚至爆管现象.针对蒸汽过热器炉管超温的现象,从工艺操作、设备腐蚀等方面进行了分析,并提出了预防和改进措施:装置较低负荷运行时,过热蒸汽压力在大于3.5 MPa,1.0～3.5 MPa和小于1.0 MPa时,采取依次并入3.5 MPa,1.0 MPa和0.3 MPa蒸汽管网等操作;适时监控酸性气燃烧炉废热锅炉水质,使其pH值控制在8.0～9.5,磷酸根质量浓度控制在10～50 mg/L;尾气焚烧炉配风比控制在3左右.装置连续稳定运行10个月,有效延长了设备使用寿命.     

PTA空压机第四级换热器循环水热量回收利用

讨论并对比了回收PTA装置中空压机出口第四级换热器循环水热量的两种方法。在装置长期低负荷运行期间,有效实现空压机出口温度调节,将循环水带走的热量重新回收用于反应器加热,减少或停止进料预热器蒸汽的使用,同时利用富余的热量增产0.3 MPa蒸汽。经实验测定,在停用进料预热器的情况下,压缩机四级出口温度升高40℃,可增产的0.3 MPa蒸汽量至少达2.5 t/h。     

化工区蒸汽系统运行分析及优化

随着生产规模的扩大,蒸汽管网系统运行工况变化大,蒸汽系统调度和优化困难增加。该文介绍了中国石化某公司化工区蒸汽系统的基本状况,阐述了化工区蒸汽系统目前运行存在的问题,重点分析了中压蒸汽管网压力高以及低压蒸汽间歇放空等突出问题,并提出从化工区重点装置、重点设备着手,提高蒸汽产汽量和减少蒸汽消耗量,同时通过加强管理和技术改造,提高装置运行平稳率和减少现场跑冒滴漏,以达到安全生产、节能降耗的目的。     

乙烯片区蒸汽管网的优化

通过对扬子石油化工有限公司烯烃厂乙烯片区蒸汽管网和公司蒸汽管网的各等级的蒸汽比较,结合装置对蒸汽参数的要求,得出乙烯片区的蒸汽管网存在的问题。并通过对蒸汽管网进行调整、改造、蒸汽参数和设备运行优化,实现了合理用能,能源浪费得到了有效控制,使烯烃厂的蒸汽管网的运行和能源利用更趋于合理。     

大庆石化公司让“两苯”装置“自由混搭”

<正>中国石油大庆石化公司化工三厂将苯乙烯装置乙苯单元0.4 MPa低压蒸汽并入乙苯脱氢装置蒸汽管网,并同时作为反应单元的稀释蒸汽,使苯乙烯、乙苯脱氢两套装置蒸汽系统实现了"两苯"装置"自由混搭"。该项目投用后,每天节约蒸汽约80 t,降低综合能耗1 504.8 MJt,每年节能降耗约300多万元。该厂苯乙烯装置扩能改造以来,由于设计原因,副产蒸汽超出了装置消耗范畴。这部分"富余"蒸汽无法进行     

蒸汽管网智能监测系统的模拟应用

蒸汽管网智能监测系统可以对蒸汽管网的参数进行实时监测,并通过建立管网数学模型对蒸汽管网进行模拟计算。将该监测系统应用于中化泉州石化有限公司中压蒸汽管网,选取动力站供汽量为－30～60 t/h和30～90 t/h两种工况下对关键装置透平供汽量及进汽温度进行模拟分析,解决了部分装置透平进汽温度低的问题;提出了新增透平来消化富余蒸汽和稳定中压管网的途径,并模拟出新增透平的最佳位置在靠近催化裂化装置处,实现了整个蒸汽系统的节能优化和安全稳定运行。     

基于吸收式热泵的精馏塔用能系统优化研究

受环境温度限制,加压精馏塔操作压力的设定值普遍偏高,系统能耗较高。以某脱丙烷塔为例,将操作压力由2.00 MPa降至1.60 MPa,塔底重沸器加热负荷可降低12.9%,若能继续降低操作压力,则可以进一步降低系统能耗。采用“基于第一类吸收式热泵的精馏塔物料梯级加热方法”,提高塔顶冷却能力,降低塔顶冷凝器工作温度,进而有效降低脱丙烷塔的操作压力至1.30 MPa;同时利用吸收式热泵回收塔顶馏出物冷凝热来对进料预热,替代部分重沸器消耗的工艺蒸汽,通过对操作参数及吸收式热泵配置的优化,可使脱丙烷塔能效提高23.3%。将富余的吸收式热泵制热水作为脱乙烷塔和精丙烯塔两塔重沸器热源,可显著降低气体分馏装置的蒸汽消耗量,经济效益显著。     

加氢改质反应进料加热炉运行分析及改造

哈尔滨石化公司加氢改质装置加热炉由于运行方式和工况的改变,致使加热炉的对流段不具备生产3.5 MPa蒸汽的条件。对加热炉外部炉管进行了改造,对流段1.0 MPa蒸汽由于取热能力有限,加热炉排烟温度高,尤其在高反应温度的情况下有烧坏蒸汽炉管的风险。2016年再次进行技术改造,将分馏塔进料配至反应加热炉对流段取热,解决了加氢反应加热炉高风险运行的生产难题。     

旋转活塞泵在低分子聚异丁烯中应用

兰州炼油化工公司低分子聚异丁烯装置减压闪蒸塔(T-3)塔底循环泵,原采用蒸汽往复泵。投用后,由于装置处在系统蒸汽管网末端,蒸汽压力低,且波动大,尤其冬季的蒸汽管网表压只有0.3～0.4MPa,使泵不能平稳运行,经常造成T-3塔底液面升高。另外,泵的填料密封泄漏严重,几乎每月更换,劳动强度大,维修费用高。解决问题的关键是泵的选型,必须能适应介质粘度大、温度高及入口压力低的操作条件。为此,选用XHB型旋转活塞泵。1　旋转活塞泵结构和原理(1)特点及参数　该泵属容积式泵,主要特点是具有自吸能力,输送液体粘度为0.1～300Pa·s,效率高达50%～…     

乙烯装置脱乙烷塔的模拟分析与优化探讨

针对乙烯装置脱乙烷塔塔釜温度低、脱丙烷塔压力易超压的实际问题,运用Aspen Plus软件进行模拟计算,分析了问题产生的原因,研究了回流比、塔顶采出量和进料位置变化对塔分离效果的影响,建立了以冷凝器热负荷为约束条件的优化模型,结果表明采用将再沸器热源由急冷水改为0.35 MPa低压蒸汽的方法可以提高脱乙烷塔的分离效果,增强装置运行稳定性。     

长岭石化公司常减压蒸馏装置减压塔的深拔操作

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。     

炼油厂蒸汽管网改造

炼油催化裂化装置掺重改造后，蒸汽产销发生很大变更，必须对现行蒸汽管网进行改造。本文阐述了对各种等级的蒸汽管网进行改造的情况，最后对改造后各运行工况蒸汽情况进行了分析     

降低重油催化裂化装置新鲜原料喷嘴雾化蒸汽量的消耗

重油催化裂化装置是石化企业的重点耗能装置，为降低装置能耗，对新鲜原料雾化蒸汽用量实际生产运行数据进行了评估计算，催化装置新鲜原料雾化约占新鲜进料的6.9%，存在雾化蒸汽用量偏多的问题。通过优化反再系统操作参数，降低反应系统提升管原料油雾化汽量，有效降低了300×104 t/a重催装置动力消耗，节能效果良好。     

S Zorb工业装置用能分析与节能优化

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司0.9 Mt/a S Zorb装置在设计中采用了加热炉余热回收系统和凝结水低温热利用两种节能措施。根据2015年1至10月平均能耗统计表可以看出,装置97.94%的能耗集中于电、1.0 MPa蒸汽和燃料气的消耗。通过降低再生空气电加热器出口温度,每月可降低约15 000 k W·h电耗;利用RSIM流程模拟软件,对S Zorb装置的进料与脱硫反应部分和产品稳定部分进行了模拟,通过优化装置进料温度和换热网络的措施来考察装置的用能变化情况,得出优化装置进料温度比优化换热网络的措施更实用,进料温度控制在65℃时,装置整体的能耗负荷较低。