铝型材挤压分流组合模有限元优化设计

模具经常发生桥断、桥裂。用AN SYS进行有限元分析 ,发现该模的模桥应力集中相当严重 ,应力分布极其不均 ,为此 ,利用ANSYS的参数化建模方法 ,通过把模具的尺寸定义为模型参数 ,进行优化设计 ,得到了模具的最优尺寸 ,使该模具的应力集中明显减小 ,使用寿命显著延长     

铝型材挤压分流模设计中的几个关键问题

本文研究了铝型材挤压分流模的分流孔设计方法、模芯与分流孔衔接部分的模型归纳、工作带设计中存在的缺陷等问题,并分别讲述了它们特点、前人研究的成果以及不足之处.     

加工中心在线测量系统在自由曲面COPY加工中的应用研究

在没有三坐标测量机等不具备逆向设计条件的情况下,通过编制用户宏指令对在线测量系统进行控制,收集和处理模型曲面测量数据,则可以实现类似三坐标测量机自动扫描曲面测量和实现仿形加工的功能.阐述了COPY加工的原理、程序的编制方法、加工误差分析及为保证加工精度应采取的措施.     

宏程序在加工中心在线测量中的应用

分析了宏程序编制的基本原则,开发出了多种基本体和组合体的测量宏程序库。通过对宏程序的调用赋值,可以自动完成各种复杂零件的测量任务,提高了测量效率。     

分流组合模挤压过程数值模拟及模具应力分析

采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。     

数控加工中在线测量的应用探析

数控机床加工中的在线检测是一种基于计算机技术的自动测量技术,其检测过程融于数控加工的内容之中,并由数控程序来控制。能使操作者及时发现工件加工中存在的误差,并反馈给数控系统,以改变机床的运动参数,更好地保证加工质量。文章结合DIXI50-UP镗铣加工中心对箱体零件加工的工件原点标定的过程,介绍了BLUM测头的具体应用方法。     

分流模偏心圆型芯的车削加工

1．前言 随着铝挤压行业的飞速发展，铝挤压型材的应用也越来越广泛，形状也日趋多样、复杂，挤压铝合金型材所用的挤压模具的设计和加工难度也随之加大。在挤压铝合金型材所用的分流组合模中，上模型芯是决定挤压型材内孔尺寸，下模型孔是决定挤压型材外形尺寸，上、下模装配后上模型芯与下模型孔之间的间隙即是所需挤出型材的截面形状。因此，上模型芯与下模型孔的相对位置及尺寸精度决定了挤压型材的精度。     

巧用加工中心在线测量系统

许多加工中心都配有在线测量系统,其典型用途是:①对加工后的工件进行在线检测。②自动校正刀具或工件的坐标位置。③加工前检测工件参考点(面)的安装位置等。在某种程度上起着约束适应控制的功能,构成数控机床质量保证系统中的一     

高速加工中心及在我国的应用

本世纪末,HSM(高速加工)或 HSC(高速切削),成为国际机械制造业最热门话题。国外有人认为,像NC技术的出现一样,HSM(HSC)技术也是一项革命,90年代初刚问世的高速加工中心,至本世纪末已在发达国家普及。即便是普通加工中心也把高速电主轴列为任选件,以便满足不同要求。本文主要对高速加工中心的一些技术指标及其用途进行一些描述,并介绍一些我国实用案例。     

现代模具制造的高速加工技术

介绍高速切削加工模具的优势、高速切削技术应用中的机床、刀具、工艺以及编程等实用技术和应用中需要注意的问题。     

悬臂铝合金型材伪分流挤压模具结构设计及其强度分析

铝型材挤压工艺和模具设计不仅需要保障挤出型材质量,还要保障模具强度和寿命,但对于大而长的悬臂铝合金型材,常规平模或导流模结构设计往往导致模具悬臂部位损坏,即使将模具相应部位加厚,也很难达到提高模具强度的要求。以某大悬臂铝型材为例,研究伪分流模具结构设计方法及长悬臂梁分解技术,对比分析常规模具设计与伪分流模具设计对型材挤压速度分布、温度分布、材料粒子运动轨迹等的影响规律,研究不同结构的模具强度。研究表明,采用伪分流模具不仅能够大幅度降低模具应力,而且通过材料流动优化可获得良好的材料流动规律和型材质量。总结给出伪分流结构的设计原则。     

提高CL90-51测速齿轮精车加工效率的研究

针对CL90-51测速齿轮在现阶段高速发展的轨道交通中的重要地位,通过分析原有精加工测速齿轮的机床、刀具、工艺等缺陷,提出了相应的改进措施,保证测速齿轮精加工的精准、高效。     

高速加工中心及其应用

加工中心是数控技术进一步发展的产物,是现代车间柔性化生产的基本单元,不但要求它具有很高的生产效率,而且要提高零件的加工精度。本文在简要分析高速加工技术的发展情况后,论述了超高速加工中心的两项关键技术“高速电主轴”和“直线电机高速进给单元”,介绍了高速加工技术的应用和发展前景。     

高速切削技术在薄套类零件加工中的应用研究

从薄套类零件的加工效率、加工精度与安全性等角度出发,探讨了薄套类零件高速切削的效率和加工精度的影响因素,分析了加工中的优势和可行性;针对此类零件刚性差、加工中易产生振动和夹紧变形的工艺特点及生产实际要求,对高速切削加工中存在的工艺问题进行了分析,给出了具体的解决措施;生产实际表明,在薄套类零件的加工中采用高速切削技术,加工效率高,品质好。     

纯铝工件内螺纹的挤压加工

对纯铝工件内螺纹的挤压加工工艺进行了研究，优选了工艺参数。     

有限体积法在挤压模具设计中的运用

结合有限体积法在挤压模具设计当中应用的相关知识点,并在简要介绍有限体积法及数学材料模型的基础上,分别从平模等长工作带模型的CAE技术处理、挤压模具的设计与修正等两个方面,详细阐述了有限体积法在挤压模具设计当中的实际运用.通过分析和探究,希望能够给广大铝加工企业提供一些参考和帮助.     

基于伺服引导软件SERVO GUIDE的高速加工中心参数优化

介绍了借助于伺服引导软件SERVO GUIDE在高速加工中心参数调整中的实际应用方法,电流环参数设置。重点分析介绍了伺服轴去除机械共振与速度环增益优化协同调试的过程,同时介绍了通过动态实验进行参数调整的过程。对位置环增益、位置环前馈系数等其他重要参数的调整也作了必要的介绍,这一工作具有较强的参考意义。