数控高速切削加工技术在机械制造中的应用

在越来越先进的技术支持下,机械加工制造领域呈现明显变化,设备更新、技术工艺优化成为必然趋势。在技术持续化更新助力下,加工精度、加工技艺大幅度提升,且随着设备、技艺不断更新换代,加工零部件复杂程度、加工精度要求显著强化。基于当前加工领域发展趋势,如何从加工技艺角度入手,提升加工制造产品品质和效率成为机械加工相关企业的关注重点。传统数据加工工艺中,由于技术发展水平限制,不仅加工精度和复杂程度存在欠缺,还导致零件加工存在技术瓶颈。目前数控高速切削加工技术作为一项基于智能数控的先进技术,较传统加工工艺在加工复杂性和加工精度方面具备明显优势。基于此,文章梳理了数控高速切削加工技术的内容和技术优势,以某企业大型铝合金壁板加工项目为例进行了加工参数、加工过程与效果分析,最后分析了数控高速切削加工技术在机械制造中的应用要点,以期为我国机械制造领域实现进一步发展提供更多实用性建议。     

超硬刀具现代切削加工中的重要手段

代表现代机械加工主流方向的高速切削加工，因顺应了21世纪机械加工高效率、高精度、柔性与绿色化的要求而迅速发展，这一技术主要应用于车削和铣削。高速干切削能消除切削液所带来的污染环境、危害工人健康的负面影响，是符合可持续发展要求的先进制造技术。精磨是轴承精加工中最常用的加工工艺，随着PCBN刀具的出现及数控机床等加工设备精度的提高，以硬态切削代替磨削来完成零件的最终加工已成为硬轴承钢的一个新的精加工途径。后继工序有超精加工或精度磨削要求时，硬态切削是最好的选择。要实现高速切削、干切削、硬态切削，精密和超精密切削，刀具材料是关键。而PCD、PCBN刀具为上述切削技术的实现提供了最基本的前提条件。     

典型注塑模具型腔的机械加工工艺分析

当今在工业生产制造中广泛使用模具生产制造产品,如机械制造、造纸装备、汽车、电器、仪器仪表等行业中大部分产品是使用模具进行生产制造.模具制造的产品的优劣与模具零件的制造精度密切相关,模具的型芯模、型腔模等零件的制造精度往往决定产品的质量,因此研究如何提高模具零件的制造精度十分重要.基于此,文章从产品要求、零件图、机械加工设备、模具零件材料、加工刀具、切削参数和工艺安排等方面,分析了微型对讲机外壳的机械加工工艺.     

提高薄壁零件加工精度工艺研究

薄壁零件刚性差,切削加工中易变形,加工精度难以保证,一直是金属切削加工中的棘手问题。通过对零件的结构设计、装夹方法、刀具选择、切削用量选择等方面的探析,就如何提高薄壁零件的加工精度,提出合理化建议。     

手机面壳塑胶模具型腔零件的高速加工编程

文章讨论模具零件应用高速加工技术时的编程方法。针对模具交期短,常规方法加工困难等情况,通过采用高速加工技术,优化编程策略,选择合适刀具,采用最佳切削工艺,来达到生产预期目标。     

UG模拟仿真技术在数控多轴加工中的应用研究

文章以风扇叶零件作为载体介绍了复杂曲面零件的加工工艺方案,并对数控多轴加工工艺进行了分析研究。风扇叶零件是一种难加工材料,表面硬度较高,薄壁易变形,需要多次装夹才能完成加工。因此在数控多轴加工工艺规划中,需要对刀具路径进行合理规划,以提高数控加工零件精度和生产率。具体包括切削方式、切削用量、刀具路径规划、生成刀轨等方面的内容。基于此,文章提出了利用UG模拟仿真技术,可以实现对风扇叶零件加工工艺方案的优化和加工程序的仿真验证,能有效避免在加工过程中因刀具干涉、刀具磨损等原因造成的质量问题,缩短了机床设备的停机时间,提高了生产效率。     

提高铝合金板类零件表面加工质量的措施

目前国内卷烟生产企业大量使用的ＳＵＰＥＲ 9、ＰＡＳＳＩＭ、ＰＲＯＴＯＳ 70高速卷接机组中很多零件材料为ＬＦ5、ＬＹ11、ＬＹ12等铝合金 ,而且板材居多 ,一般企业均在龙门刨床上对其表面进行加工。该类零件图样表面质量及工艺要求粗糙度为Ｒａ3.2、Ｒａ1.6 ,平面度大部在 0 .0 2 / 10 0 0以内。采用常规方法加工出的零件表面不能满足图样及工艺要求 ,这一直是我厂机加工车间的难题之一 ,严重影响产品质量和工作效率。1　影响铝合金板类零件表面加工质量的原因铝合金材料塑性高 ,加工前又为退火状态 ,切削加工性差 ,龙门刨床只能采用中…     

车削轴零件精度研究及其对锭杆加工的指导

为提高锭杆的加工质量,以45号钢为材料,用不同数控车床速度、进给量、切削深度加工细长轴零件,检测零件尺寸精度及表面粗糙度,并采用正态分布和单因素对比试验进行数据分析。在试验所采用的因素水平变动范围内,通过5组试验和数据分析结果表明:数控车削加工细长轴类零件的精度整体分布规律基本符合正态分布;对于径向和轴向尺寸精度,进给量在车削中对精度的影响作用较为明显;对于表面粗糙度,影响轴零件加工精度顺序依次为进给量、切削深度和切削速度。     

高速切削加工技术应用于车辆覆盖件模具

汽车产业是一个国家的支柱性产业之一,庞大的汽车需求需要成体系的加工制造产业,车辆覆盖件模具是车辆制造中的关键一环,通过车辆覆盖件模具可以完成车辆覆盖件的一次成型冲压,提高车辆覆盖件的制造效率。车辆覆盖件的冲压质量与车辆覆盖件模具的机械加工质量密切相关,由于车辆覆盖件模具的尺寸大、形状复杂、表面精度要求高,为完成车辆覆盖件模具的高精度加工现今多采用高速切削加工技术。利用高速切削加工技术可以在车辆覆盖件模具表面形成良好的加工精度。文章将在分析高速切削加工技术特点的基础上对其在车辆覆盖件模具加工中的应用进行分析介绍。     

车床主轴的设计研究与分析

金属切削机床是制造业的母机,它将金属毛坯加工成要求的零件。目前在国内制造业中,车床应用是最广泛的,它主要加工回转体零件,车床的应用不仅提高了生产加工效率,同时降低了制造成本。在车床的总体结构中,主轴是一个非常精密并且加工要求严格的零件,主轴的精度高低直接关系到车床的整体质量。主轴的加工需要从它自身的结构进行分析,确定加工工艺、加工基准、工艺路线、加工余量以及切削用量。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响研究

机械加工可以在大批量、大规模生产的过程中,保障同批次加工的质量。为了进一步提升零件加工的精度,需要充分了解机械加工的工艺特点,并在此基础上进一步了解机械加工对零件加工精度的影响因素,从工艺水平提升的角度为零件加工精度提供良好的保障。文章梳理了机械加工工艺的特点,分析了机械加工工艺对零件加工精度的影响因素,提出了提高零件加工精度的机械加工工艺控制策略。     

浅析铝合金板类型材的高速加工工艺

主要介绍铝合金板类型材的高速加工工艺及专用工装设计。专用工装可以有效的对零件进行定位与夹紧,刀具材料选用适当、切削参数及冷却介质选用合理是保证零件质量的必要条件。程序编制采用宏程序极大的简化了程序内容,使编程变得更直观。     

薄壁零件数控车工加工工艺

随着科学技术的进步,经济的飞速发展,在工业生产中薄壁零件的应用范围正在不断的扩大,薄壁零件具有轻重量、密结构、节约材料等优点,但也不可忽略薄壁零件刚性不够、强度比较弱的特点,使它在加工生产中容易出现切削振动、加工变形等问题,使其加工质量难以保证。本文将对影响薄壁零件精度因素进行分析,对薄壁零件的加工工艺进行简要的探讨,旨在提高薄壁零件的加工技术,进而提高生产效率。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制措施

机械加工工艺对零件加工精度的影响意义重大,研究机械加工工艺对零件加工精度的影响及应对措施具有重要意义。基于此,文章归纳了常见加工误差的种类与来源,探讨了机械加工工艺对零件加工精度的影响因素,阐述了提高机械加工工艺对零件加工精度的意义,并提出了影响的控制措施。     

多晶金刚石刀具的现状及发展研究

文章介绍了多晶金刚石刀具的发展及性能特点,并简要叙述了多晶金刚石刀具的制造工艺、加工工艺参数,以及时效机理等。如今,加工制造技术的发展使刀具技术朝着高速切削,高精度,干切削和磨削的方向发展,使得超硬刀具的使用效率高,稳定性高。     

切削加工以及切削颤振简述

切削加工作为机械制造行业的传统生产加工工艺,是机械制造的流程中完成零件制作这一中心环节的重要生产技术,文章介绍了切削加工的基本方法,切削加工使用的刀具以及切削过程中产生的切削颤振和相应的控制方法。     

高温合金零件工艺研究

本文从生产实际出发,意在解决高温合金薄壁零件加工中的工艺问题。以发动机主要承力部件——高导机匣为研究对象,开展了旨在控制加工过程变形的加工工艺研究。从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,控制零件最终变形量。通过该课题的研究,掌握了控制高导机匣变形的加工方法,论文研究工作取得的成果为企业大型高温合金薄壁零件制造技术的提升打下良好的基础。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响探析

简要介绍了机械加工工艺的概念和流程,从内在因素和外在因素两个方面深入分析了加工工艺对零件精度的影响,提出了规范零件制造流程、控制加工温度等确保零件加工精度的措施。     

宽幅剑杆织机主轴制造技术开发及应用

为解决宽幅剑杆织机主轴的加工难题,分析了改进前主轴材料、结构存在的缺陷,重点对改进后主轴的材料、结构设计、加工工艺进行了详细的介绍。指出：采用精密冷拔无缝钢管加工的剑杆织机主轴,可以免切削,而且产品精度易保证,机器振动减小30%,内部试验和客户反应效果良好,该工艺可推广应用至高速剑杆织机与高速喷气织机上。     

机械加工工艺对加工精度的影响

机械加工产业中,影响零部件加工精度的因素多种多样。机械加工工艺作为零部件加工的基础工艺,对零件加工精度有很大的影响。文章探讨了机械加工工艺对零件加工精度造成影响的外在因素和内在因素。