某油田联络管线腐蚀原因分析

为减少某油田联络管线腐蚀穿孔次数，降低经济损失，有必要对腐蚀原因进行识别。通过对腐蚀穿孔现场的勘察及管线检测结果、运行数据、流体介质参数等资料的综合分析，发现管线内流体介质具有高腐蚀性、防腐层破损、环焊缝金属与本体金属成分不同、施工工艺不科学及复杂应力作用等重要因素，造成了管线本体腐蚀、环焊缝处腐蚀及锚固墩处腐蚀。对某油田联络管线进行了整改：更换起点站库出站5 km管线；拆除所有固定式锚固墩，在必要处安装可更换式锚固墩，做好锚固墩与管线连接部位的防腐措施；做好管线内、外检测，以及修复、补强工作；对强度不达标的环焊缝处进行碳纤维补强，并提升焊接水平。分析腐蚀原因并做好整改措施，可延长管线使用寿命，保障管线安全平稳运行。     

PTA装置脱水塔T403入口管线腐蚀分析

介绍了PTA装置溶剂回收系统脱水塔T403入口管线焊缝及基材的腐蚀情况,通过宏观和低倍观察,发现入口管线焊缝区发生冲刷腐蚀及化学腐蚀;通过金相与硬度测试及材质成分分析,发现入口管基材与焊缝的成分和组织的差异;通过扫描电镜分析和电化学试验等方法分析其各自电化学性能,发现基材的耐蚀性明显地高于焊缝处,从而使得焊缝区容易发生优先腐蚀;加上流体的冲刷腐蚀,使焊缝处逐渐凹下,从而导致经过该处的流体产生湍流,最终加剧该焊缝处的冲刷腐蚀,直到焊缝穿孔。为防止焊缝的优先冲刷腐蚀,应选择耐蚀性略高于至少同于基材耐蚀性的焊缝金属,并对焊后的焊缝表面进行有效的处理,以减少流体对其的重点冲刷。实践证明,PTA装置中,在水与醋酸的环境下,钛材是最好的选择。     

更换焊条解决孔蚀问题

化工厂、炼油厂以及天然气净化厂湿法脱硫脱碳装置的贫液、半贫液和富液管线的坑点腐蚀比较严重 ,南京炼油厂以前也是如此 ,上述三种管线穿孔全部发生在焊缝处。管线内的介质为 10 %～ 15 %的单乙醇胺水溶液 (以后改为二异丙醇胺水溶液 ,再以后又改为甲基二乙醇胺水溶液 ) ,含硫化氢 2～ 7kg/m3,含CO2 为2～ 30kg/m3,富液温度为 80～ 85℃ ,贫液及半贫液温度为 115～ 12 0℃ ,管线焊缝处腐蚀形式为小孔腐蚀。母材材质为A3、2 0号钢管 ,而焊条以前一直用“结 4 2” ,从 1981年 9月改用“奥 30 2” ,新管线未对焊缝进行退火处理 ,至今已 2 0…     

更换焊条解决了孔蚀问题

化工厂和炼油厂以及天然气净化厂湿法脱硫脱碳装置的贫液、半贫液和富液管线的坑点腐蚀比较严重 ,南京炼油厂以前也是如此 ,上述三种管线穿孔全部发生在焊缝处。管线内的介质为 10 %～ 15 %的单乙醇胺水溶液 (以后改为二异丙醇胺和甲基二乙醇胺水溶液 ) ,含硫化氢 2kg/m3 ～7kg/m3 ,含CO2 为 2kg/m3 ～ 30kg/m3 ,富液温度为 80～ 85℃ ,贫液及半贫液温度为 115～ 12 0℃ ,管线焊缝处腐蚀形式为小孔腐蚀。母材材质为A3,2 0号钢管 ,而焊条以前一直用“结 4 2”(据说属于酸性焊条 ) ,从 1981年 9月改用“奥 30 2”(据说是碱性焊条 )。新管线…     

酸性水汽提塔顶空冷器出口管线弯头腐蚀分析及防护

对独山子石化分公司炼油厂第二联合车间加氢型酸性水汽提装置汽提塔顶空冷器至回流罐管线弯头腐蚀泄漏现象进行了宏观检查和壁厚测定分析,认为引起弯头腐蚀穿孔的主要原因是,在湿硫化氢条件下,管线内介质气液分层,液相在重力作用下加剧了对管线弯头处的冲刷,从而引起管线弯头腐蚀穿孔。根据腐蚀原因分析和工程应用经验认为,采用更换腐蚀部位管线并涂刷涂料内防腐的方法,可以有效避免弯头腐蚀。     

S-Zorb烟气管线弯头焊缝失效分析

介绍了S-Zorb烟气管线弯头焊缝腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查发现弯头断裂失效部位在焊缝附近区域,内壁裂纹清晰,有多处二次裂纹产生。对弯头开裂部位取样,利用电镜扫描、电子能谱等技术对失效焊缝样品进行化学组成和金相热力学分析。在装置停工期间,生成连多硫酸,导致管线焊接处内壁出现晶间腐蚀,并在应力作用下发生应力腐蚀开裂,形成自内壁向外壁的扩展裂纹,最终导致弯头的腐蚀开裂失效。从这些现象可以得出管线失效的主要原因是典型的奥氏体不锈钢在连多硫酸中发生沿晶应力腐蚀开裂。文章对材质的选择以及停工过程中如何防止应力腐蚀开裂提出了建议。     

MBR出水管线腐蚀穿孔失效分析

某公司炼油污水经过MBR膜生物反应器处理后,通过普通碳钢管线输送到下游用户回用。两年后回用管线出现腐蚀穿孔现象,至2011年发现漏点100余处。2012年对一段MBR回用水线进行了测厚,实测172个点,测厚数据显示管线平均腐蚀速率为0.398 mm/a,局部腐蚀速率达到了0.757 mm/a。通过水样分析、垢样分析及扫描电镜(SEM)分析等手段对MBR回用管线腐蚀穿孔原因进行了分析,结果表明MBR出水管线腐蚀穿孔主要是由溶液中的溶解氧和溶解盐引起的。     

输油站内管线腐蚀穿孔的控制

从2009年11月开始,南京输油处所辖长兴、岚山、仪征和石埠桥等输油站相继发生了多起站内管网腐蚀穿孔漏油事故。通过试验分析了输油站输送油品的性质以及可能导致管道腐蚀的诸多因素,确定导致输油站内管线腐蚀穿孔的主要原因是死油管段发生小孔腐蚀,并据此制定出控制站内管线腐蚀的方案对策:避免死油段的产生,定期活动死油段,控制影响管线发生小孔腐蚀的主要因素,并且进行了工艺改造。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

X65/316L与AISI4130/Inconel625复合管焊接接头力学性能及腐蚀行为研究

采用ERNiCrMo-3焊丝成功焊接X65/316L与AISI4130/Inconel625复合管,研究了复合管焊接接头的力学性能和腐蚀行为。采用拉伸试验、全焊缝拉伸试验、冲击试验、硬度测试表征了焊接接头的力学性能。参照ASTM G39和ASTM G5的相应标准对复合管焊接接头进行了CO2应力腐蚀和电化学腐蚀性能测试。结果表明,复合管焊接接头的抗拉强度达到583 MPa,断裂发生在X65/316L母材处;焊缝屈服强度为441.4 MPa,抗拉强度为725.9 MPa,延伸率达到37.67%;在-10 ℃试验条件下,焊缝的冲击吸收功为157 J,接头硬度值呈现梯度过渡。复合管焊接试样经过CO2应力腐蚀试验后失重达标,在母材和焊缝处没有观察到裂纹;电化学腐蚀试验后焊缝和热影响区的耐蚀性与母材相当。     

西部油田地面集输管线腐蚀穿孔及防治措施

地面集输管线的腐蚀穿孔是影响油气田安全生产的主要隐患之一。对西部某油田2013年度地面集输管线的腐蚀穿孔进行了统计和分析。注水管线的管材质量和结构、输送介质的腐蚀性、流体冲刷作用以及施工质量等是管线腐蚀穿孔的主要因素。为降低地面集输管线的腐蚀风险,提出"碳钢+缓蚀剂"防腐模式、使用非金属管线和管线定期检测的综合防治措施。从实用性和经济性考虑,缓蚀剂加注前一般要进行一次选型、分批次评价和定期清管预膜。非金属管线应重点关注选型和施工质量。     

焦炭塔底部进料管线弯头焊缝失效分析

介绍了焦炭塔底部进料管线腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查。弯头断裂失效部位发生在环焊缝附近区域,且沿周向开裂,裂纹平直,而裂纹扩展方向与焊接断面基本一致。对开裂部位弯头取样,进行化学组成及金相热应力分析和硬度测试,对腐蚀产物进行化学组成分析。根据生产工艺、介质组成和分析结果确定了失效的主要原因：随着装置原料劣质化,经过10 a运行后,管线高温硫腐蚀加剧,降低了管线的承载力;由于焊缝处存在异种钢的焊接,所使用的309不锈钢导热系数较321不锈钢略小,加之前者的外壁温度又低于后者,使309钢产生较大的轴向拉伸引力,导致焊缝处存在热应力、焊接残余拉应力,在高温硫腐蚀和异种钢焊接的共同作用下导致了焊缝开裂。     

某集气管线穿孔失效原因分析

目的 确定四川某集气管线腐蚀穿孔的原因。方法 采用直读光谱仪、金相显微镜、X-射线衍射仪和扫描电镜及EDS能谱对失效样品进行检测,并对腐蚀环境进行了分析。结果 (1)管体内壁存在大量腐蚀凹坑,管体金相组织为铁素体+珠光体,焊缝组织为针状铁素体,管基体的冶金质量、化学成分和力学性能符合标准;(2)腐蚀产物为FeS和少量FeCO₃;(3)气田水中存在硫酸盐还原菌(SRB)。结论 管线穿孔是SRB、H₂S、CO₂等因素共同作用的结果。     

制氢装置中变气空冷管线腐蚀开裂原因分析及应对措施

通过观察管线焊缝处裂纹形貌、晶间腐蚀裂纹形貌及断口形貌,对构件所处的工艺环境和应力情况进行化验分析以判断腐蚀开裂原因。结果表明:晶间腐蚀裂纹形貌与发生应力腐蚀的裂纹形貌一致,构件所处的工艺环境中含有二氧化碳、氯离子和水,形成了酸性腐蚀环境,且构件焊缝处存在焊接残余应力。开裂构件材质为0Cr18Ni9,焊接时被加热到450~850℃发生敏化,使晶界的抗腐蚀能力降低。因此,制氢装置中变气空冷管线焊缝处的开裂是在这几种因素的共同作用下导致的应力腐蚀开裂。     

原油蒸馏装置常压塔顶回流管腐蚀失效分析与对策

某公司2.5 Mt/a原油蒸馏装置常压塔塔顶回流管线严重腐蚀失效,现场检查发现塔顶冷回流管线的焊缝部位腐蚀开裂和穿孔,塔顶循环回流管线的表面腐蚀开裂。通过失效部位的宏观和微观组织检查、腐蚀产物检测,并结合工艺操作和腐蚀介质组成分析发现,腐蚀失效的主要原因是回流管材质奥氏体不锈钢对Cl^-存在敏感性,在塔顶低温H₂S-HCl-H₂O腐蚀环境中,特定材料制成的回流管在拉应力作用下发生了应力腐蚀开裂,尤其在强度较高的接管焊缝等存在残余应力及承担工作负荷的位置易发生腐蚀开裂。根据常压塔顶回流管线腐蚀失效的原因分析,提出了相应的解决措施。     

某油田地面管线腐蚀穿孔分析与治理

为了有效控制油田地面管线腐蚀穿孔事故,针对某油田地面管线2014年腐蚀穿孔的情况,从管道材质、输送介质及腐蚀形式等方面进行了统计分析。分析结果显示,最易导致腐蚀穿孔的管线是污水管线,且普遍属于内腐蚀,主要是CO2-H2S-Cl--H2O-O2电化学腐蚀最终导致了穿孔。同时研究了导致金属管线和非金属管线腐蚀穿孔的主控影响因素,在此基础上提出了具体的防治和管理措施,从而事先预防管线的腐蚀穿孔,保障油田的安全正常生产。     

油田地面管线腐蚀穿孔原因分析

为弄清油田地面管线腐蚀穿孔和跑油事故的原因,对管线开展了质量调查、腐蚀监测、成分分析等,并对腐蚀产物膜也进行了分析。     

一种新型集输管线用内衬钢管螺纹接头密封性能研究

目前油田集输管线采用焊接方式连接,管道运行较长时间后其内壁会发生较严重的腐蚀,焊接处焊缝会出现各类缺陷。为了解决钢管内部腐蚀和管道焊接所带来的问题,设计了一种新内衬钢管接头,并通过静水压试验测试其接头的密封性能。选取3组新型Φ73 mm×5.51 mm J55钢管螺纹接头和镀镍接箍,进行静水压试验。试验结果为:三组试样未发生泄漏,螺纹未发生变形最高压力57.8 MPa。经过静水压试验,所设计接头的密封性符合API Spec 5CT-2018的要求。     

胜利垦32区块外输管线频繁穿孔原因分析

胜利垦32区块是一种非常典型的针孔腐蚀,虽然不危及管道安全,但是成因复杂,治理起来却非常麻烦。通过对穿孔管段进行解剖,从多方面分析研究了造成腐蚀的原因,认为管线腐蚀穿孔主要为内部点蚀引起,管线材质存在夹杂以及垢下腐蚀是发生点蚀的主要原因；而由于管线的分段分包施工,各段之间可能存在电位差也是不可忽视的因素。     

海洋平台海水系统铜镍合金管道腐蚀的原因分析

海上平台常取海水用作工艺冷却及平台消防,海水腐蚀性强,一旦造成管道腐蚀穿孔,将给人员、财产安全带来巨大威胁并造成生产关停等严重后果。基于海上平台海水系统常用的B10铜镍合金管道在渤海某平台发生腐蚀穿孔实例,通过一系列实验检测(化学分析、金相分析、电镜扫描、能谱分析),结合海水系统特性对腐蚀原因进行针对性分析。结果表明,管道腐蚀穿孔主要原因为海水含砂量较高冲刷破坏钝化膜,以及海水中电解质含量较高加速电化学腐蚀。建议调节平台上铜铝电解装置电解电流以降低电解质浓度,同时在海水系统中增加除砂装置以加强对海水中砂石的滤除效果。