国Ⅲ汽油生产方案优化分析

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司在生产国Ⅲ汽油过程中的优化措施,通过对比分析了不同催化裂化原料硫质量分数对催化裂化汽油产品质量、烟气排放、装置加工成本等产生的影响,确定合适的国Ⅲ汽油生产优化方案。实践表明,通过调整蜡油加氢处理装置加氢反应深度可控制精制尾油硫含量,降低装置氢耗。加氢处理尾油硫质量分数控制在0.38%时,催化裂化装置精制汽油硫质量分数达到170μg/g,催化裂化烟气中二氧化硫质量浓度达到800 mg/m3,通过与其它低硫汽油组分调合,成品汽油硫质量分数达到130μg/g,向催化裂化催化剂注入硫转移剂达到0.4%时,催化裂化烟气中SOx质量分数可以下降20%～30%,有效地保证催化裂化烟气硫质量分数达到环保排放要求。在满足国Ⅲ汽油产品质量以及环保排放指标要求的同时,控制催化裂化原料硫质量分数为0.38%,可增加直接经济效益8×107RMB$/a。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫前后组成分析

采用色谱、质谱、元素分析、电位计等分析手段研究了中国石化石家庄炼油化工股份有限公司催化裂化汽油选择性加氢脱硫前后组成的变化。结果表明:加氢前后汽油中的氮化物均主要为碱性氮化物,加氢后总氮质量分数减少12.1个百分点,碱性氮化物质量分数减少8.3个百分点;汽油中的酚类主要为C1~2苯酚,苯酚和C3苯酚含量很少,加氢前后汽油中酚类的质量分数分别为0.14%和0.05%;加氢前汽油中的硫化物主要为噻吩和硫醚,硫醇含量较少且为C5~8硫醇;加氢后汽油中的硫化物主要为噻吩和硫醇,硫醚含量较少;加氢前后,硫醇质量分数由48.9×10-6降低到15.6×10-6,总硫质量分数由924.6×10-6降低到43.0×10-6;加氢后汽油的异构烷烃质量分数增加5.55个百分点,烯烃质量分数降低10.12个百分点(饱和率为31%),环烷烃质量分数增加2.95个百分点。     

第二代催化裂化汽油选择性加氢技术(RSDS-Ⅱ)的工业应用

中国石化长岭公司在催化汽油选择性加氢脱硫装置上,对中国石化石油化工科学研究院开发的第二代催化汽油选择性加氢技术进行了首次工业试验及所得产品标定。结果表明,在氢分压1.70MPa,主剂体积空速3.24h-1,平均反应温度257℃的条件下,重馏分加氢汽油中硫的质量分数为7.7×10-6,脱硫率高达98.43%,而研究法辛烷值仅损失1.8个单位,产品可满足欧Ⅴ标准;在氢分压1.70MPa,主剂体积空速3.32h-1,平均反应温度240℃的条件下,重馏分加氢汽油中硫的质量分数为42×10-6,脱硫率为92.41%,而研究法辛烷值只损失了0.6个单位,产品可满足欧Ⅳ标准。     

柴油加氢装置生产航空煤油的工艺改进

选用常规低压航空煤油加氢技术及配套FH-40 B催化剂,通过采取分馏单元增设过滤器及脱硫罐等改造措施,在20万t/a柴油加氢装置上进行了航空煤油的试生产。结果表明:常压蒸馏装置采用常二线95%馏出温度不高于363℃的控制方案,所得常一线油的密度为790 kg/m~3,馏程为157~227℃,冰点为-57℃,可作为生产航空煤油的原料;柴油加氢装置在保持主体工艺流程不变的情况下,产品中硫醇硫质量分数为(5.00~9.00)×10~(-6),铜片腐蚀为1 a,各项性质均满足航空煤油标准质量要求。     

DCC汽油加氢装置生产芳烃抽提原料的研究

介绍了DCC工艺技术特点及中海油东方石化有限责任公司DCC汽油全馏分选择性加氢脱硫(CDOS-FRCNII)工艺装置情况,分析了DCC汽油生产芳烃抽提原料的适应性,研究比选中国石化石油化工科学研究院的NHTDC、中国石油抚顺石油化工研究院的FHDO、壳牌公司、Axens公司等专利加氢技术在DCC汽油加氢生产芳烃抽提原料的应用情况,通过对DCC汽油加氢装置的少量改造,优选合理的催化剂及工艺方案,以硫质量分数为200～300μg/g、氮质量分数为40～60μg/g的DCC-Plus汽油为原料,能够生产出硫质量分数小于1μg/g、氮质量分数小于1μg/g、溴价小于0.5 gBr₂/(100 g)的产品,满足芳烃抽提装置进料要求。     

加氢精制航煤变色问题分析及改进

从工艺流程、操作条件、催化剂、原料性质等方面分析探讨了中国石油兰州石化公司40万t/a航空煤油加氢精制装置产品颜色异常的原因并提出了解决办法。研究结果表明,直馏航空煤油原料中碱性氮含量升高是导致加氢精制航空煤油产品颜色异常的原因。提高反应温度可有效预防精制航空煤油产品颜色异常,直馏航空煤油原料中碱性氮的质量分数小于5×10-6时,加氢反应温度应为265~270℃,大于10×10-6时应大于290℃。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂调控技术的工业应用

中国石化石油化工科学研究院在RSDS-Ⅱ技术基础上开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂调控技术(RSAT)在中国石化青岛石油化工有限责任公司进行了工业应用,标定结果表明:采用RSAT技术可以生产满足国Ⅳ排放标准的汽油(硫质量分数小于50μg/g)和国Ⅴ排放标准的汽油(硫质量分数小于10μg/g),且辛烷值损失小;在生产满足国Ⅴ排放标准的汽油时,采用RSAT技术比采用RSDS-Ⅱ技术得到的产品RON损失降低0.4个单位,表明RSAT技术具有更高的选择性。装置生产运行数据表明,在催化裂化汽油原料硫质量分数变化较大的情况下(391~1 580μg/g),产品质量基本保持稳定,且装置可以长周期稳定运转,能够满足炼油厂汽油质量升级的需要。     

生产国V排放标准汽油的RSDS-III技术的工业应用

介绍了青岛石化600 kt/a 催化裂化汽油加氢脱硫装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的第三代催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-Ⅲ）技术的工业应用情况。结果表明：RSDS-Ⅲ技术可以加工硫质量分数为300~900 μg/g的催化裂化汽油原料,生产国V排放标准汽油,产品汽油硫质量分数不大于10 μg/g。 与RSDS-II技术相比,RSDS-Ⅲ技术具有更高的选择性脱硫性能,可以实现国Ⅴ排放标准汽油的长周期生产。     

能深度脱硫与饱和芳烃的线性纳米催化剂

<正>美国先进能源材料公司研发的以纳米线为载体的高性能催化剂是将镍原子簇负载于氧化锌纳米线和γ-氧化铝上。这样做,不仅柴油的深度脱硫和芳烃加氢饱和活性高,汽油与煤油的深度脱硫活性也很高。用这种催化剂可将柴油、汽油以及煤油燃料中的硫质量分数由200gμ/g降至1gμ/g以下。原料中含有最难脱除的硫化合物4-甲基     

COS水解剂与低温脱硫剂在聚丙烯装置上的工业应用

在中国石油锦西石化公司150kt／a聚丙烯装置上,选用JX-6B型氧化铝COS水解催化剂（以下简称COS水解剂）及JX-4D型低温氧化锌脱硫剂（以下简称低温脱硫剂）,对原料丙烯进行脱硫精制。工业应用表明,当丙烯进料量约为19．0t／h时,丙烯COS和总硫平均质量分数分别由脱硫前的3．26×10^-6,6．38×10^-6降至脱硫后的低于0．020×10^-6,0．30×10^-6。当装置运行34个月后,低温脱硫剂的实际硫容质量分数为12．25％。在工业生产中,丙烯聚合主催化剂活性高于40kg／g。聚丙烯产品（牌号为1120k）性能达到Q／sYjx0324-2011标准要求。     

炼油厂增产乙烯原料措施及建议

分析了影响直馏石脑油和加氢尾油裂解性能的主要因素,根据进口油、玛湖油、牙哈油价格,以及石脑油馏分PONA和模拟裂解产物收率情况,增加炼油厂进口油掺炼比例、降低玛湖油和牙哈油掺炼比例,不仅有利于生产乙烯原料,也有利于提高全厂经济效益.优化催化柴油加工路线,汽柴油加氢装置不再加工催化柴油,加氢石脑油干点由190℃提高至23...     

蜡油加氢预处理RVHT技术开发进展及工业应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院的蜡油加氢预处理RVHT技术开发及工业应用情况。RVHT技术配套加氢处理催化剂RN-32V以及RVS-420具有优异的加氢脱硫脱氮反应性能。通过个性化的催化剂级配和反应工艺参数优化,可以拓宽RVHT技术的原料油适应性。应用RVHT技术生产催化裂化进料,可有效降低催化裂化进料-催化裂化汽油硫传递系数,为生产清洁汽油创造了有利条件。     

拓宽航煤加氢装置原料试验研究

针对胜利炼油厂航煤加氢装置原料不足的情况,依据其对原料性质的要求,在胜利炼油厂现有加工原油及加工流程的基础上筛选出Ⅳ常一线油.经中型固定床连续加氢试验发现:m(Ⅲ常一线油)∶m(Ⅳ常一线油)为9:7的混合原料可以满足该航煤加氢装置原料要求,从而拓宽了航煤加氢装置的原料,实现了胜利炼油厂喷气燃料资源的优化,增加了3号喷气...     

制取低碳烯烃的催化裂解催化剂及其工业应用

催化裂解技术以重油为原料，使用固体酸择形分子筛催化剂，直接生产低碳烯烃，特别是丙烯的新催化转化方法。该方法现已工业化，以大庆减压馏份油掺渣油为原料，在最大量生产丙烯操作条件下，丙烯的收率为２２．９１％。该文主要介绍ＣＨＰ－１、ＣＲＰ－１和ＣＩＰ－１３种催化裂解催化剂的特性、物化性质、原料适应性、催化裂解工艺过程、反应机理及催化裂解催化剂的工业应用情况。     

MIP技术在催化裂化装置上的应用

延长集团永坪炼油厂的原料油属于典型的石蜡基原料,其氢含量和饱和烃含量较高。采用MIP技术后,装置的总液体产品(液化气+汽油+柴油)产率达到了84.32%,汽油烯烃体积分数为32.1%,辛烷值RON为90,汽油产率达52.02%。表明MIP技术对于陕北油矿石蜡基原料不仅可以得到高液体收率,而且可以生产出优良的汽油产品。     

降低催化裂化汽油烯烃含量技术进展

介绍了降低催化裂化汽油烯烃含量的途径,包括选择合适的催化裂化工艺、应用降烯烃催化剂和助剂、选择中质中间基FCC原料、对原料进行预处理以及对催化裂化汽油进行后处理等。简述了各种催化裂化工艺和降烯烃催化剂及助剂在部分FCC装置的应用效果。指出要实现油品的清洁化,应开发FCC汽油醚化工艺,建造汽油加氢、重整、异构化和烷基化装置。     

Fluid catalytic cracking technology for maximum gasoline production

Increasing gasoline production in FCC unit can improve the utilization efficiency of petroleum resources and gain economic benefit.This paper discusses the technical principles for increasing FCC gasoline yield from the aspects of feedstock properties,operating conditions,LCO(light cycle oil)recycling,catalyst selection and reactor type,and illustrates the industrial application examples for maximizing gasoline production.The technical measures,such as optimizing the feedstock,properly increasing the catalyst activity and reaction temperature,recycling LCO or hydrotreated LCO,applying high gasoline yield catalyst,and adopting the two-zone riser reactor,are proposed to enhance the gasoline yield.     

S Zorb装置进料换热器压力降增大原因分析及对策

陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂S Zorb装置自首次开工以来,吸附进料换热器压力降增长过快,严重影响装置长周期稳定运行.停工抢修中发现其积炭严重是造成压力降过快增大的原因.对积炭物分析,硫质量分数10.8％,碳质量分数74.6％,推测引起积炭的原因是原料中氧含量增高造成的.对管输过程各转储点原料的溶解氧数据进行了分析对比,原料溶解氧含量远高于合格原料油所要求的指标,而造成溶解氧增大的主要原因是原料管输过程中上游装置催化汽油原料罐未设置氮封,致使原料与空气接触.通过调整原料管输路线,全封闭直供原料,隔绝了氧溶解至原料油中的途径,减少结焦前驱物的形成,保证了装置的平稳长周期运行.     

焦化煤油馏分加氢生产液体石蜡原料技术研究及工业应用

介绍了中国石化大连（抚顺）石油化工研究院焦化煤油馏分加氢生产液体石蜡原料工艺的试验研究结果及工业应用情况。中型试验结果表明，处理典型的焦化煤油馏分，在反应压力为5.5 MPa、平均反应温度为320 ℃、体积空速为1.5 h-1、氢/油体积比为400或反应压力为4.5 MPa、平均反应温度为320 ℃、体积空速为1.0 h-1、氢/油体积比为400的条件下，可以将其硫和碱氮质量浓度降低至1.0 ?g/g以下，满足液体石蜡原料的质量要求。工业应用结果表明，焦化煤油馏分加氢生产液体石蜡原料是完全可行的。该研究结果为缓解液体石蜡原料紧张，提高焦化馏分油的附加值提供了一条新的技术路线。     

面向国外市场的催化裂化催化剂

针对国外市场的原料油特点和用户要求,中国石化开发了一系列重油裂化能力强,产品选择性好,装置工艺操作灵活的催化裂化催化剂,如重油裂化催化剂,多产清洁汽油催化剂,多产丙烯催化剂。国外某些炼油厂应用实例表明：在换剂过程中平衡剂中钠和二氧化钛含量下降,稀土元素的配分改变; 在相近的重金属污染量下,产品选择性改善,焦炭因子和气体因子降低。根据国外原料和装置特点设计的中国石化催化裂化催化剂适合在国外炼油厂大规模应用。