设计钻具时钻套的作用及与工件之间切屑间隙的确定

1确定刀具位置并预防引偏用的元件在工装夹具中用来确定刀具对工件的相对位置,以及避免或减少刀具在加工过程中发生偏移的元件,都叫做引导刀具用的元件。引导刀具用的元件可以分为两类：在夹具中确定刀具对工装夹具相对位置的元件——对刀块;在钻具中确定刀具位置并预防其引偏用的元件——钻套。     

刀柄系统的分类与选择

切削加工是通过刀具与工件在机床上相对切削运动而实现。刀具与工件分别被定位,夹紧安装在刀柄（Holder）和夹具中,在加工中若能始终保持它们之间正确的相对位置与相对运动,就可加工出形状正确精度高的零件。由于是动态受力加工,除刀具刀柄夹具自身的精度应要求较高外,自身应有合理的结构形状尺寸,     

用平面尺寸链计算斜孔位置尺寸

1.前言〈br〉 在机械加工中,加工那些加工表面与定位基准倾斜的零件时,一般都设计专用夹具进行装夹,在这类夹具的设计中,为了确定导向或对刀元件的位置,需在夹具体上做出工艺孔,依据工艺孔至定位元件、工艺孔至对刀元件、工艺孔至导向元件的位置尺寸来确定定位、对刀、导向元件的位置,从而间接的保证所要加工表面的尺寸。由于这些位置尺寸与加工尺寸之间的关系较复杂,所以其尺寸和公差的分析计算较难。实际计算时经常忽略角度误差,采用近似计算,由于计算误差较大,给夹具装配时的调整或修配带来不少麻烦。本文用平面尺寸链原理,分析计算夹具工艺孔的位置尺寸及公差,可使尺寸标注更为合理。     

机床夹具零件制造和磨损公差的选择

确定夹具有关尺寸公差的方法有:经验估计法及查表法,本文拟对后者以具有刚性定心元件夹具零件制造和磨损公差的确定方法。一、用查表法确定夹具有关尺寸公差用此法确定夹具零件尺寸公差的依据,是以保证加工工件表面相对位置的公差为出     

与夹具有关的误差系统

本文讨论与夹具有关的各项几何误差，提出了理想要求对刀原则，定位元件理论正确位置等概念，分析了对刀尺寸、对刀误差的计算方法，并建立了与夹具有关的误差系统。与机床夹具有关的加工误差山，一般可用下式表示：式中△dw──工件在夹具中的定位误差△di──刀具对定位元件的对刀导引（以下简称对刀）误差凸。z——夹具在机床上的安装误差山J——夹紧工件时产生的夹紧误差，一、定位误差凸d。工件在突具中定位，其工序基准在治工序尺寸方向上相对于定位元件的起给基准位置不一致（而不是位置偏移）而引起的加工误差，称为该工序尺寸的定…     

工件定位基准位移误差的分析计算

在夹具精度的分析中，计算工件在定位时的基准位移误差，就是计算由于定位副的制造误差引起的一批工件的定位基准在加工要求方向上的最大变动范围。在定位副中，一批工件的定位基面可能是其公差范围内的任一位置，对夹具定位元件的工作表面来说，则可能有两种情况：一是一批工件在单个夹具中加工，夹具定位元件的尺寸在夹具制造好后就是某一确定的尺寸；另一种是一批工件在两个以上的夹具中加工（如用一批随行夹具在自动线上加工），这些夹具的定位元件的尺寸则有可能是其公差范围内的任一尺寸。在分析计算基准位移误差时，就要注意区别上述…     

精确刃磨断屑槽数学模型与程序计算和应用

为工具磨床的刃磨系统建立了数学模型,用计算机程序研究了刃磨前砂轮与刀具相对位置对断屑槽几何形状的影响,从而确定了刀具刃磨时在夹具上的准确位置,为精确刃磨断屑槽提供了理论依据.实际应用中,利用计算结果可以方便准确地刃磨出各种直线型断屑槽.     

对使用工夹模具时产生定位误差的分析

在生产实践中，应保证零件的加工精度，其尺寸精度是由机床调整或定尺寸刀具保证，形状精度由机床精度或刀具精度决定，而位置精度则主要取决于零件的定位及夹具和机床的精度。定位误差就是指工件在夹具中定位时，由于工件的位置偏离了理想位置而引起的加工误差。工件在夹具中的定位，实际上是以定位元件、工件的定位基准面来代替夹具原理中的“定位原理”所决定的点、线、面。但由于定位元件和工件的定位基准面均有制造误差，因而就使工件在夹具中的实际定位位置，将在一定范围内有所变动，也就是存在着一定的定位误差。所以我们在加工中应…     

车床夹具体斜孔的鏜削工艺计算

1．车床夹具主体结构工艺分析（1）结构分析某车床夹具主体如图1所示,采用以莫氏锥度尾锥定位的夹具结构。为方便加工、维修和更换,以衬套作为定位元件,并对尾锥轴线和定位孔轴线交点的位置度也提出要求,要求位置度误差不大于φ0.015mm.     

数控机床常用的几种对刀方法和操作

对刀的目的是建立刀具（刀位点）相对工件（编程原点）的位置关系;显然,因为刀具是按程序走刀,所以工作原点应与编程原点重合。在实际操作中,我们是通过执行G50／G92或G54-G59指令和设置刀具偏置补偿值来实现的。下面就以GSK980T数车及FANUC系统数铣、加工中心的对刀操作为例,分析建立（刀具）工作坐标系及设定刀具补偿的方法及原理。     

用图解法确定夹具尺寸公差

夹具设计中,为了保证被加工工件的加工精度,凡与工件相应的加工尺寸公差有关的夹具公差(如夹具与刀具联系尺寸或相互位置要求、定位元件和夹具装配基面间的相互位置要求等),通常按工件相应尺寸公差的1/2～1/5选取,并作对称分布,其夹具公称尺寸位于工件尺寸公差带的中心,即工件相应尺寸的最大极限尺寸与最小极限尺寸的平均值。这是由正态分布规律所确定的。采用图解法确定夹具尺寸公差较计算法简便迅速,直观无误。     

杆壳孔加工夹具的设计与应用

众所周知,机械制造过程中使用夹具的目的是为了更快更有效地确定工件相对于刀具的正确加工位置,以保证达到本工序所规定的加工技术要求。因此在设计夹具时选择正确的定位基准、定位元件以及采用可靠的夹紧方式是一套夹具成功的关键所在,当然还必须考虑到夹具的制造成本,加工工艺性,使用方便,工效高、调整维修方便等综合因素。下面就汽车换挡杆壳的孔加工夹具的设计谈谈我们是如何考虑这些因素的。     

车床导轨直线度检测的技术分析

车床在加工工件时，刀具相对于工件的成形运动一般都是通过导轨完成的。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是车床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。因此，工件的加工精度在很大程度上取决于车床导轨的精度。然而，车床导轨在切削力、夹紧力、重力、热变形、长期地磨损等作用下，会产生相应的变形，从而破坏刀具和工件之间正确的相对位置，使工件的加工精度下降。     

基于AHP的夹具定位元件选择方法

选择定位元件是夹具设计中的一项重要任务,直接影响工件相对于刀具的正确位置。为此提出一种基于层次分析法的定位元件选择算法。在综合分析定位元件的影响因素后,构造了定位元件选择因子的定量表达式。运用层次分析法建立了多方案的层次结构模型,并根据判断标度法与选择因子提出各层次中各因素判断矩阵的构造方法。根据判断矩阵的一致性检验,提出作为候选定位元件决策指标的组合权重确定方法。基于层次分析法的定位元件选择算法能够给出定位元件的选择排序,既为设计人员提供定量选择依据,也为计算机辅助夹具设计系统的开发提供技术支持。     

基于主动寻位与状态记忆安装技术的工件位置精度研究

介绍了主动寻位与状态记忆（IL8-SM）安装技术的工作原理，提出并详细分析了工件在多工序转换过程中，IL＆SM夹具系统对工件加工特征位置精度影响的误差运动学原理；基于齐次坐标变换的方法研究了误差建模的规律，给出了描述工件位置误差的通用数学模型，为消除箱体（包括定位元件）原始误差对工件及其加工特征位置精度的影响提供了理论参考。研究结果对IL＆SM安装技术中采取误差补偿控制策略以提高工件加工精度等具有一定的参考价值。     

面向CAFD的限制自由度分析系统的研究与开发

通过创建位置尺寸、位置公差与限制自由度关系数据库的方法,实现正确、快捷和自动确定工件在夹具中应限制的自由度,为CAFD系统中工件安装规划奠定了基础。     

汽车轮毂柔性加工夹具的定位误差分析

定位误差分析是夹具设计过程中的重要环节,直接影响到被加工工件的加工质量和生产成本.针对所设计的汽车轮毂柔性加工夹具,提出一种夹具误差映射模型;建立了机床坐标系、轮毂加工夹具坐标系和工件坐标系,得出了夹具定位元件尺寸公差和工件位置与姿态误差之间的函数关系.在忽略其他影响因素(如切削温度、变形、刀具和机床加工精度等)对轮毂...     

计算机辅助夹具设计的定位参考面建模与位置误差分析

提出了在计算机辅助夹具设计（GAFD）中定位参考面的建模方法，并在此基础上分析了定位件位置误差对工件几何精度的影响，为校验和改进夹具设计提供了理论基础。     

确定钻套最大允许磨损量的近似计算

钻套是钻床夹具的重要元件,它能保证被加工孔的位置精度,保持刀具进给方向,提高刀具切削刚性,减小和防止加工时振动。为了确保导套的正常工作,无论是快换钻套、可换钻套,还是固定钻套,一旦导孔的磨损达到最大允许磨损量,就必须更换新的钻套。笔者认为以保证被加工孔的位置精度为主要依据,确定钻套最大允许磨损量是一项行之有效的方法。     

夹具

<正>机械加工过程中,用以确定工件相对于刀具和机床的正确位置,并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动的工艺装备,称为机床夹具,即机床夹具是用以使工件定位和夹紧的机床附加装置。在机床上确定工件相对于刀具的正确加工位置,以保证其被加工表面达到所规定的各项技术要求的过程称为定位。在已定好的位置上将工件固定下来可靠地夹住,防止在加工时工件因受到切削力、惯性力、离心力、重力及冲击和振动等的影响,发生位置移动而破坏定位的过程叫夹紧。工件在夹具在的装夹