硬质合金复杂制件的成形方法

目前,用粉末成形法获取硬质合金制品的方法很多,如:普通钢模冷压成型、热压成形、液静压成形、挤压成形及粉浆浇注成形和高能成形等方法。其中普通冷压成形应用广泛,但对各类硬质合金制件的成形仍有较大的局限性,尤其对一些复杂曲面形体制件颇感困,难,有时甚至无能为力。从经济合理和实用的原则出发,我们采用石墨-钢制组合模进行粉末冷压成形制取形体     

蘑菇形顶盖的胀形模设计

胀形工艺常采用钢模胀形、橡皮胀形和液压胀形等。若采用钢模胀形会使凸模的分瓣数增多,制件外观质量难以保证,并且模具结构复杂,给使用和维修带来不便。利用聚氨酯橡胶压缩变形时作用在坯料上的力, 使节板料产生分离或塑性变形而获得合格的零件。采用橡皮胀形既能保证制件的形状和表面质量要求,又使模具结构简单,制造容易,同时也给使用和维修带来方便。本文以蘑菇形顶盖聚氨酯橡胶胀形模为例,介绍橡皮胀形模中的一些小窍门。     

基于ANSYS的可变式钢模台车设计与有限元分析

介绍了一种可变式钢模台车的结构组成,建立了钢模台车三维模型,运用ANSYS软件对钢模台车门架系统进行了力学分析。结果表明,钢模台车受力性能良好,门架系统几大构件结构参数设计合理。分析结果为进一步优化该钢模台车结构、设计和制造钢模台车提供了理论基础。     

GCr15钢磨裂和残余应力的关系

在GCr15钢制件的报废样品中,有很多是磨削引起的报废。人们往往把磨削产生的裂纹归属于磨削加工,但经过样品剖析和工艺分析,以及本文进行的试验数据证明,GCr15钢制件磨裂的因素是多方面的。一、问题的提出图1是GCr15钢制件在磨削加工后表面产生裂纹而报废的实例。零件是推力轴承片,厚度为10mm。它的热处理和磨削加工工艺如下:球化退火(790℃±10℃保温3h)→淬火(860℃保温12min油淬)     

公路隧道钢模台车数值计算与分析

以乌东德水电站左岸高线路隧道衬砌钢模台车为对象，针对衬砌混凝土质量要求高和满足20 t自卸车双向通行的特点，门架立柱采用变截面梁形式。在ANSYS的分析平台上，建立钢模台车整体有限元模型，并对工作工况下的钢模台车进行了静力学分析，得到了钢模台车整体变形与应力分布结果。将分析结果应用于实际工程中，为同类型的衬砌钢模台车的设计和运行工作提供了重要的参考依据。     

三峡地下电站上弯段双曲面钢模台车加固及分析

三峡地下电站引水隧洞上弯段属高速高压水流区,衬砌混凝土质量要求高、空间结构特殊,施工难度大,为满足施工要求首次运用双曲面钢模台车进行衬砌施工。介绍了双曲面钢模台车的基本结构;针对浇注过程中的漏浆现象,利用ANSYS进行有限元仿真,分析了其产生原因;提出了钢模台车的加固方案,利用ANSYS软件,针对不同工况条件对双曲面钢模台车运行进行仿真,验证了加固方案的合理性,并在实际工程中进行了应用,对同类型钢模台车的设计和安全运行提供了重要的参考依据。     

感应电炉坩锅复用模型

常用的感应电炉坩锅用模型是用钢板焊接或石墨制成。前者在坩埚打成烘烤,烧结后不取出,将其与第一炉钢料一起熔掉;后者是在烧结后取出。由于石墨模型要专门定购,且质脆易坏成本高,钢制模型一次一模,成本高,特别对熔炼不锈钢或合金钢时,不能用钢模。为此,我们设计了铸铁质的坩埚复用模型。     

预制装饰板钢模的设计与制作

为生产符合设计要求的预制装饰板,需设计、制作其钢模.介绍了预制装饰板钢模的结构设计方法,钢模由角钢、薄钢板焊接的5块侧模板通过螺栓联接装配而成.以侧模板Ⅰ为例,详细论述其制作工艺方案和制作质量的控制方法,采用简单的定位元件装配工装和合理的工艺措施,保证制作的侧模板在几何形状、尺寸等方面符合设计要求.经现场使用表明,生产...     

不断扩大流化床淬火的应用范围

<正> 近几年来对改进淬火工艺、提高其再现性及控制方法给予了很大的关注。钢制件的淬火硬化与钢合金的相变特征、制件尺寸和形状、淬火介质的冷却特性等有关。钢合金的相变特征是冶金学变数——含碳量、化学成分、奥氏体晶粒大小等的函数,这可由钢合金的“TTT”相图来很好的描述。然而,淬火介质的冷却特性却难以分析描述,这是     

汽车冲压件修边工艺及模具设计要点

通过对冲压制件修边工艺参数和修边模具结构设计两方面的总结讨论,阐述了汽车冲压制件修边工艺及模具设计的基本要点及在设计过程中采用的经验方法,为冲压制件修边工艺的排布及修边模的设计提供参考。     

基于AutoLISP的参数化模具标准件库的开发

以AutoCAD为开发平台，利用AutoLISP为工具开发模具标准件库。介绍了基于AutoLISP进行二次开发的参数化设计方法，并以凸缘模柄为例详细介绍了开发模具标准件库的过程，对AutoCAD的二次开发和模具标准化技术的推广有重要的实用价值。     

基于Pro/E的扣板模具设计与制造

文章叙述了扣板塑件的注射成型工艺分析,扣板模具的Pro/E模具设计、模具的虚拟装配干涉检测,模具零件加工工艺分析,复杂模具零件的数控加工程序的自动生成、加工仿真等。     

基于交互模式的冲模标准件库的研究与开发

针对冲压模设计中需重复使用大量标准件的特点,以VB6.0为开发工具,对三维CAD软件CATIAV5进行二次开发,设计出了标准件库,使标准件的调用实现了参数化,减少了设计中大量重复性工作,简化了设计,提高了效率。     

多孔复杂型腔塑件注塑模具CAD/CAE数字化研究

在UG中建立了塑件的三维数据图,借助模流分析(Moldflow)软件对塑件注射压力、时间、温度、浇注系统进行计算机辅助工程分析(CAE),确定最优的注射压力、注射时间、模具温度、熔体温度、浇口位置及流道等。优化了注塑工艺参数、注塑模具的设计,确定了最佳的注塑工艺方案,快速成型出优质的塑料制品,提高了模具的质量,缩短了模具的开发周期。     

基于MoldFlow的注塑模具的优化设计

以复印机零件注塑模具为分析对象,应用MoldFlow软件技术对该产品在注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,主要包括浇注系统分析、填充分析、冷却系统分析和体积收缩率分析等。最后提出了相应的模具设计的改进方案,对于类似产品的注射模设计具有较好参考价值。     

BMC塑封电机定子精密注射模具技术研究

结合塑封电机定子精密注射模具设计与制造，分析研究ＢＭＣ注射模具的关键技术，着重讨论了ＢＭＣ模塑料的流变性能与模具浇注系统和温度系统设计的内在联系以及模具抽真空排气与材料真空热处理等技术问题。     

Laser Based Flexible Fabrication of Functionally Graded Mould Inserts

A CO₂ laser-based freeform fabrication process with emphasis on difficult-to-shape and functionally effective materials was investigated with regard to fabrication of dies and moulds. Square and circular moulds were built by use of a material additive process of layers of TiC and Ni-alloy composite. The effects of laser processing on the quality, microstructures, and hardness of the moulds were determined. Additionally, the mould performance was evaluated in die-casting, injection moulding, and in a thermal fatigue environment. The TiC core-Ni-alloy shell mould outperformed moulds made of hardened H13 die steel, 304 stainless steel, and TiC-coated stainless steel in withstanding stresses and in retaining dimensional stability at elevated temperatures.     

基于MasterCAM的电话听筒凹模数控加工

主要介绍了利用MasterCAM对电话听筒凹模进行曲面造型。在分析了电话听筒凹模的加工工艺性后,对凹模进行加工刀具路径设置。最后在实体的模拟加工验证无误后执行后处理功能生成NC程序。     

等宽斜削面角度参数与数控铣削工艺性研究

等宽定斜角斜削面常出现在模具或一些特殊要求的零件中 ,其不良的结构工艺性使五坐标数控机床也很难顺畅加工 ,针对使用较多的三轴联动数控铣床 ,探讨机床的数控制造工艺与结构设计关系问题。     

The Effect of Optimum In-Process Electrolytic Dressing in the Ultraprecision Grinding of Die Steel by a Superabrasive Wheel

In recent years, grinding techniques for precision machining of brittle materials used in dies, moulds and optical parts have been improved by using superabrasive wheels and precision grinding machines. Optimum dressing using a superabrasive wheel makes possible the effective ultraprecision grinding of die steel (STD-11). In this study, a new system and the grinding mechanism for optimum in-process electrolytic dressing are proposed. This method can carry out optimum in-process electrolytic dressing of a superabrasive wheel. Optimum in-process electrolytic dressing is a good method for obtaining efficiency and ultraprecision grinding of STD-11.